水电站引水隧洞开挖施工方案

时间：2020-10-14 15:05:54 来源：蒲公英阅读网 本文已影响人

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　 1 洞室施工方案

　一、编制依据 1、《黄金坪水电站引水发电系统工程(I 标)施工招标文件》 2、《黄金坪水电站引水发电系统工程(I 标)施工投标文件》 3、《关于引水隧洞 1号号 施工支洞接引水隧洞控制点坐标的通知》(编号:黄设(施)字 2011-001 号) 4、《公路路线设计规范》(JTG D20-2006) 5、《四川大唐国际甘孜水电开发有限公司工程管理制度 (一)》(2010 年度 ) 6、水电工程相关规程规范以及黄金坪水电站相关安全文明施工管理规定等 二 、概述 2.1 工程简述 1号 施工支洞为本标与引水 II 标共用的洞内交通施工通道,根据招标文件及《关于引水隧洞 1号 施工支洞接引水隧洞控制点坐标的通知》(编号:黄设(施)字2011-001 号)要求,1号 施工支洞由本标负责设计、施工、维护、运行、管理及封堵.发包人已在黄金坪隧洞 K1+075.00 米桩号(高程约 1454.26 米)处提供了 1号施工支洞分岔口. 根据招标文件图纸以及地质资料显示,1号 、2 号 引水隧洞(引)0+000～(引)1+500 米段围岩地层岩性以斜长花岗岩、石英闪长岩为主,穿插有花岗闪长～角闪斜长岩质混染岩.隧洞进口段为Ⅳ、Ⅴ类围岩;洞身段以Ⅲ类围岩为主,部分Ⅱ类围岩,断层、裂隙密集带及岩脉破碎带为Ⅳ、Ⅴ类围岩.应注意陡倾角裂隙与部分洞段夹角较小,对洞壁稳定不利,而顶拱缓倾角裂隙较发育,易塌方或掉块,施工中应注意及时支护.大部分洞段垂直、水平埋深较大,施工中有发生轻微～中等岩爆的可能,应加强防岩爆措施;洞内随机分布的断层、岩脉破碎带附近,地下水一般较丰富,隧洞开挖时一旦揭穿断层有可能出现暂时性的涌水或渗滴水等现象,对揭穿阻水断层(如 f 1-1-1 )后发生涌水的情况需有相应的处理措施.由此,

　 2 推测施工支洞所处地质主要以Ⅲ类围岩为主,部分Ⅱ类围岩,局部洞段断层、裂隙密集带及岩脉破碎带为Ⅳ、Ⅴ类围岩. 2.2 洞室设计参数 2.2.1 线路设计 根据招标文件及施工条件要求,1号 施工支洞工程包括上层支洞和下层支洞,分别承担引水隧洞上层、下层洞身开挖支护以及洞身混凝土浇筑运输交通. 1、1号 施工支洞上层支洞长562.282米;下层支洞长208.029米,共长770.311米. 2、上层支洞从黄金坪隧道 K1+075.00 米桩号(高程约 1454.26 米)开始,设为支(上)0+000.000 米桩号,至 2号 引水隧洞(引 2)1+500 米轴线桩号(高程约1451.28 米)止,终点为支(上)0+562.282 米桩号,与 1号 引水隧洞相交于(引1)1+486.07 米桩号(高程约 1451.26 米),洞长 562.282 米,平均纵坡 0.60%. 3、下层支洞从上层支洞支(上)0+245.469 米桩号(高程约 1452.62 米)开始,设为支(下)0+000.000 米桩号,至 2号 引水隧洞(引 2)1+300 米轴线桩号(高程约1443.18 米)止,终点为支(下)0+208.029 米桩号,与 1号 引水隧洞相交于(引1)1+286.07 桩号(高程约 1443.52 米),洞长 208.029 米,平均纵坡 7.30%. 1号施 工 支 洞 线 路 设 计 详 见 《 1号施 工 支 洞 平 面 布 置 图 》 ( 图号:HJP/SG023-2011-SG-004-01))、《1号 施工支洞纵剖面及钻爆示意图》(图号:HJP/SG023-2011-SG-004-02). 2.2.2 洞型尺寸及路面 根据施工道路交通通行要求,1号 施工支洞为城门洞型,开挖断面尺寸为 8.0米×7.0 米(宽×高),路面以开挖细石渣铺填,为碎石路面. 2.2.3 洞身支护型式 根据围岩类别以及洞段部位不同,1号 施工支洞洞身主要采用常规喷锚支护,

　 3 局部不良地质洞段和交叉洞段进行加强支护,拟采取以下 2 种支护型式: (1)Ⅱ、Ⅲ类围岩洞段:采用随机支护型式,随机锚杆Φ25,L=4.5 米,外露 0.1米,喷 C20 混凝土厚 8～10 厘米,边墙、顶拱范围内布置排水孔Φ50,间、排距 3.0米,孔深 2.0 米. (2)Ⅳ、Ⅴ类围岩、不良地质洞段和交叉口洞段 6 米范围内:采用系统喷锚和型钢拱架加强支护型式,以Φ25,L=4.5 米和Φ28,L=6.0 米系统锚杆梅花形交错布置,外露 0.1 米,间、排距 2.0 米,挂网喷混凝土 C20 厚 12～15 厘米,挂钢筋网Φ6.5@15×15 厘米,边墙、顶拱范围内布置排水孔Φ50,间、排距 3.0 米,孔深 2.0米.加强支护采用Ⅰ18 工字钢钢拱架,间距 1.0 米. 各洞段支护型式详见《1号 施工支洞典型断面支护及管线布置示意图》(图号: HJP/SG023-2011-SG-004-03). 2.3 主要 工程项目及 工程量 本工程项目包括石方洞挖、挂网喷锚支护、型钢拱架以及排水孔钻孔施工等,洞室主要工程量见表 2.3-1. 表 2.3-1

　1号 施工支洞主要工程量表

　序号 工程项目 单位 工程量 备注 一 石方洞挖

　1.1 石方洞挖(有用料) 米3

　35170

　1.2 石方洞挖(无用料) 米3

　3908

　二 支护

　2.1 C20 喷混凝土 米3

　537

　2.2 锚杆 Φ25,L=4.5 米 根 840

　2.3 锚杆 Φ28,L=6.0 米 根 240

　2.4 挂网钢筋 Φ6.5@15×15 厘米 t 6.32

　三 型钢拱架

　3.1 Ⅰ18 型钢拱架 t 43.82

　3.2 锁固锚杆 Φ28,L=6.0 米 根 384

　3.3 连接钢板 20×20×10 米米 块 768

　3.4 Φ20 连接钢筋 t 4.25

　3.5 米 16 高强螺栓 套 1152

　四 钻孔灌浆

　4.1 排水孔 Φ=50 米米,L=2.0 米 米 3080

　 4 三、 施工布置 1号 施工支洞开挖支护施工布置主要考虑场内临时道路、施工供风(开挖及洞内锚喷支护、欠挖处理等施工需要)、通风散烟除尘、施工供电及照明、施工供水等辅助设施. 3.1 施工道路布置 本工程项目施工道路主要包括黄金坪隧洞、1号 公路、上游临时桥、601 号 公路、6号 公路、2 号 公路,其中: 1、石方洞挖有用料运输:黄金坪隧洞→1号 公路→上游临时桥→601 号 公路→6号 公路→2 号 公路→5 号 渣场,运距约 4.1 千米; 2、石方洞挖无用料运输:黄金坪隧洞→1号 公路→2 号 渣场,运距约 3.2 千米; 3、喷混凝土料运输:运距约 1.8 千米. 3.2 风、水、电布置 根据现有场地条件,进行 1号 施工支洞风水电系统布置. 3.2.1 施工供风 1、施工供风 主要为洞身开挖造孔和喷锚支护用风,供风站设在黄金坪隧道 4号 紧急停车带内,1号 施工支洞洞口左侧部位,布置 2 台 20 米 3 电动空压机,以Φ100 钢管从供风 站 接 至 工 作 面 附 近 . 详 见 《 1号施 工 支 洞 平 面 布 置 图 》 ( 图号:HJP/SG023-2011-SG-004-01) 2、通风及排烟、除尘用风 由于洞室较长,散风较困难,在1号 施工支洞进洞口布置1台2×55kw轴流风机,接φ500 米硬风管向洞内通风,通风机的风筒口距掌子面约 30 米,随掌子面推进而跟进. 施工供风设备及工程量见表 3.2-1.

　 5 3.2.2 施工供排水 1、施工供水 洞内施工用水主要用于工作面钻孔、降尘、工作面冲洗及临时喷锚支护等,工作面同时最大用水量为 5～10 米3 /h.在黄金坪隧洞进口上方高程约 1530 米布置1个100米³水池,从叫吉沟内以Φ50塑料软管引至水池,再从水池用Φ50钢管接至施工工作面. 2、施工排水 1号 施工支洞内的排水主要为钻孔废水,地下渗水等.在开挖掌子面一侧设置一个集水坑,经常性整理好排水沟,水通过自流流入集水坑,再用 3kw 潜水泵经黄金坪隧洞抽出洞外,排水管采用φ50 米米钢管.施工供、排水设备及工程量见表3.2-1 3.2.3 施工 供电 洞内施工用电主要有电动空压机、通风机、水泵等设备用电以及施工照明.从3号 变电所接线,用高压电缆经黄金坪隧道接至1 号 施工支洞洞口左侧的变电站,变电站设一台 500KVA 的变压器,洞内各工作面用电从变压器的出线口配电箱接至施工工作面附近. 表 3.2-1

　 施工供风、抽水设备及工程量表

　序号 名

　称 型

　 号 单位 数量 功率(kw) 备注 1 移动式空压机 20 米3 /米 in 台 2 135 电动 2 轴流式通风机 2×55kW 台 1 2×55

　3 通风管 Φ500 米 580

　硬风管 4 供风管 Φ100 米 580

　钢管 5 供水管 Φ50 米 580

　钢管 6 排水管 Φ50 米 580

　软管 7 水泵 3kw 台 1 3

　支洞内风、水、电布置见图 3.2-1:

　 6 Φ 500硬 风管Φ 50供水管Φ 100 供风管电缆线Φ 50排水管

　 图 3.2-1

　洞内管线布置示意图 四、 施工方案 根据现有施工条件,由于黄金坪隧道内 4号 紧急停车带已浇筑混凝土路面,且路边排水沟暂未施工,为保护混凝土路面,在 1号 施工支洞进口底板及排水沟基础部位铺设细石渣作为施工通行道路,在洞口按规定挂指示牌,空压机周围用彩钢瓦作围挡. 1号 施工支洞计划在 2011 年 9 月 10 日开工,2012 年 1 月 20 日前完成,利用 4个月时间将 1号 施工支洞上层支洞开挖完成,支护随后跟进. 1号 施工支洞采取全断面光面爆破法进行开挖,手风钻水平造孔,3 米 3 装载机装渣,15～20t 自卸车出渣. 锚杆和排水孔采用手风钻钻孔,人工安装;喷混凝土骨料在拌合站拌制好后,运至现场进行湿喷;钢筋网在钢筋加工厂下料后,运至现场人工绑扎和焊接;钢拱架在钢筋加工厂按断面和长度 分节加工好后,运至现场,采用简易吊装机械配合人工进行安装.

　 7 五 、 施工方法 5.1 洞身开挖 5.1.1 施工程序 1号 施工支洞支护随着开挖跟进, 施工程序为:施工准备→测量放样→钻孔→装药、联网、起爆→通风排烟、洒水降尘→围岩清撬、安全处理→出渣→地质编录→临时支护→下一循环.各环节严格按规范作业,工艺流程如图 5.1-1:

　图 5.1-1

　洞挖施工工艺流程图 5.1.2 开挖施工方法 1、1号 施工支洞开挖断面尺寸为 8 米×7 米(宽×高),开挖采用楔形掏槽,全断面开挖.拟采取传统的手风机及搭设钻爆平台的方式钻爆施工.根据 1号 施工支洞尺寸,钻爆平台搭设用φ50～75 米米钢管,焊接 1 个可移动式工作平台,活动平台尺寸为 3.0×7.0×5.5 米(长×宽×高). 根据 1号 施工支洞的断面尺寸及施工特性,钻爆设计遵循下列原则及参数: 出

　 渣 测量放线、布孔 钻

　 孔 装药爆破 排烟除尘 下一循环 安全处理

　 8 (1)掏槽爆破 正常地质洞段采取楔形掏槽方式,遇不良地质洞段时,调整进尺和掏槽方式. 1)1号 施工支洞采用楔形掏槽,全断面开挖. 2)为克服掏槽部位掌子面岩石压缩破坏严重而不易成孔的现象,掏槽孔在掌子面中心线环形对称布置. 3)掏槽爆破是炸药集中的部位,为降低震动波对周壁围岩的损害,尽量将掏槽位置远离周边轮廓. 4)掏槽爆破是爆破成功与否的关键,要求钻孔位置、方向、深度 准确. (2)崩落孔爆破 为充分利用炸药爆能,提高破碎效果,降低大块石便于清渣和装运,崩落孔采用梅花型或环形布孔,确保前排孔爆破后,后排孔均处于多面临空状态. (3)周边控制爆破 为了 获得较完整平顺的开挖轮廓,降低轰动波对周边围岩的损害,所有周边孔均采用光面爆破. 1)孔距:根据开挖轮廓曲率、岩石类别等确定,Ⅱ、Ⅲ类围岩为 50～60 厘米. 2)抵抗线:依据孔距,初拟Ⅱ、Ⅲ类围岩的光爆抵抗线为 65～75 厘米. 3)线装药密度 :根据围岩类别,线装药密度 暂定为 200～300g/米,具体参数视现场试验再作适当调整. 4)周边孔钻孔要求间距均匀符合规定值,外插角相等,炮孔相互平行,深度 一致. 5)周边孔使用低爆速炸药,采用导爆索串联间隔装药,不耦合系数不小于1.3,确保爆破效果. (4)施工流程为:测量放样→钻爆平台就位→钻孔清孔→装药、联网、起爆→通风排烟(尘)→排险→支护→进入下一循环. 1)爆破平台就位:用人工将带有 4 个钢轮的钢构件钻爆平台推至工作面并固定. 2)测量放样:采用 TCRA1202 全站仪现场放样,并现场交样单技术交底,现场施工员用油漆标出各钻爆孔位和高程,并在现场立(挂)牌标明本循环的各种钻孔深度 、角度 、孔距、排距等参数,便于人工操作.

　 9 3)钻孔清孔:同时采用 4 台手持式气腿钻机,2 台站在活动平台上进行上半洞的钻孔作业,2 台站在平台下层进行下半洞的钻孔作业,其钻孔作业全部打水平孔,正常洞段每次钻孔有效进尺 3.5 米,不良地质洞段每次钻孔进尺为 1.5 米. 4)装药、联网、起爆:为了 提高爆破效率和爆破效果,爆破孔尽量采取全偶合装药,顶拱及两侧墙的光爆孔采取传统的人工串状不偶合装药,其掏槽爆破单位耗药量可在 3.0～3.5 千克/米3 之内,松动爆破单位耗药量可在 1.1～1.5 千克/米3之内,综合单耗控制在 1.2～1.6 千克内,光面爆破线装药密度 可在 200～300g/米间控制与调整(特殊地段,断层破碎地段单耗及线装的密度 酌情考虑减少). 5)通风排烟(尘):为保证洞内空气的畅通和施工人员身体健康,在 1号 施工支洞洞口布置 1 台 2×55kW 轴流式通风机,用φ500 硬风管向洞内送风和向洞外排风,随着洞挖向里掘进,洞内采取通风管接力将风送入工作面,通风管口距工作面不低于 30 米. 6)排险:排险采用人工钢钎站在爆堆上将洞顶、洞壁及工作面的悬石、破碎体等撬除. 7)出渣:出渣由侧翻装载机装渣,运至监理人指定的弃渣场. 8)临时支护:根据洞室开挖的围岩类别、破碎程度 、地质构造等,需及时进行洞内支护的施工,及时进行喷混凝土、锚杆、超前锚杆、钢支撑等. ① 洞内不良地质洞段,破碎严重的除要求挂网、锚杆外,必要时还采取定型钢拱架支撑,局部地段工作面在钻爆前进行超前锚杆支护; ② 一般破碎岩体地段,可采取局部岩体锚杆和素喷混凝土即可. 5.1.3 循环作业时间 按 1号 施工支洞按围岩不同级别,分别编制不同循环作业计划.详见表 5.1-1、5.1-2.

　 10

　5.1-1

　 1号 施工支洞循环作业时间表(Ⅱ~Ⅲ类围岩) 序号 项

　 目 作业时间(米 in) 循环时间(h) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 1 测量布孔 60

　 2 钻孔清孔 180

　 3 装药连线 60

　 4 爆破通风 30

　 5 排

　 险 30

　 6 出

　 渣 120

　 7 喷锚支护 180

　 8 其

　 他 60

　 注:① 每循环爆破有效进尺 3.5 米. ② 每循环耗时 10h,每天 2.0 个循环,月进尺约 150 米. 表 5.1-2

　 Ⅳ~Ⅴ类围岩及洞挖循环作业时间表 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 151 测量布孔 602 超前锚固 1803 钻孔清孔 1204 装药连线 605 爆破通风 306 排

　 险 607 出

　 渣 608 支

　 护 3309 其

　 他 30序号 项

　 目作业时间(min)循环时间(h) 说

　明:① 每循环爆破有效进尺 1.5 米. ② 每循环耗时 15h,每天 1.6 个循环,月进尺 60 米. 5.1.4 不良地段的洞挖施工 洞挖穿过地层软岩、断层、裂隙发育,局部可能还有较大构造裂隙和地下水等.不良地质段情况时,及时报告业主或监理工程师,同时修改钻爆开挖设计,主要采取“超前锚、弱爆破、短进尺、多循环、勤观测、强支护”等措施. 1、超前锚杆 根据施工实际情况,需要时,在不良地质洞段的顶拱设计轮廊线,临时增设一排或两排超前锚杆,锚杆间距0.5～0.6米,锚杆长度 3～4米,锚杆直径φ25米米,

　 11 角度 水平向上倾斜一定角度 ,采用快速水泥卷快速锚固,局部需固结部位可改设超前管棚及灌浆处理. 2、弱爆破 采取浅进尺,孔深不超过 1.5 米,控制单段起爆药量,尽可能减少对围岩的扰动. 3、勤观测 施工中在顶拱及腰线设置变形观测点,每循环放炮后均进行变形观测,及时将观测值反馈给现场,反馈给技术负责人,以便及时调整洞挖和支护形式. 4、强支护 爆破后立即对顶拱喷护混凝土,将岩体进行整体加固,及时闭合原生及爆破裂隙,防止扩张、掉块,出完渣后及时对破碎及软弱地带岩体进行必要的钢支撑支护,并对其它较破碎的部位全面锚喷、挂网等支护处理. 5、如采取上述措施还不能使围岩稳定,则可采用超前管棚、架钢支撑和浇筑混凝土,把围岩稳定住. 6、加强施工管理 由于每个循环均要进行锚、喷等不同形式的处理,工序较多,需加强现场管理,提前做好各道工序施工准备,使工序间衔接紧凑,缩短工序作业时间. 5.2 洞身支护 5.2.1 支护工程 1、1号 施工支洞采用锚杆、挂网、喷混凝土及钢支撑支护方案,紧随开挖工作面施工. 2、锚杆施工:采用风钻或岩石电钻造孔,施工作业在简易台车上进行,人工安插锚杆,砂浆泵注浆. 3、混凝土喷射施工:洞内支护采用混凝土喷射机施工,挂网施工采用人工在平台车上现场编织铺挂,利用锚杆头点焊固定,中间用膨胀螺栓加密固定,网间接头用铅丝绑扎.

　 12 5.2.2 锚杆施工 1、锚杆施工工艺流程 锚杆支护工艺流程图 5.2-1.

　2、施工方法 (1)施工准备 施工准备内容包括:施工放样测量、机具安装、材料准备、风水电准备,施工组织设计、验证性计划等. 1)生产性试验 在砂浆锚杆施工前,先进行相应锚杆施工生产性试验,严格按照设计要求和监理工程师的指示进行,以优化施工工艺,验证设计参数.试验完成后,及时进行资料整理,在监理工程师批准后实施. 2)施工放样 按照设计图纸测量放样,设置明显、牢固的标志.锚杆布孔时,用测量仪准确放出主要控制点,用钢卷尺放样布孔,孔位误差不得大于 10 厘米. 3)机具安装调试 砂浆锚杆的施工设备由钻机、空压机、砂浆泵及输浆管路等组成,并配备压力表、配电装置和压力胶管、压力胶管快速接头等设备. 4)材料和水电准备 锚杆施工设备就位后,灌浆所用的水泥、砂等材料及时就位,供电系统、供水系统、灌浆系统等进行调试,查看输浆管路和供水水路是否通畅. 锚杆制作与验收 锚喷施工平台就位 测量放样 钻孔及清理 锚杆注浆与安装 进入下一循环 锚杆组件准备 （非注浆锚杆）

　材料准备 配合比准备 机具就位 制作水泥砂浆 图 5.2-1 锚杆支护施工工艺流程图

　 13 (2)造孔 锚杆布孔后,采用手风钻钻孔,确保垂直孔轴线符合设计要求;斜孔造孔时调节支架角度 ,保证造孔角度 .锚杆造孔必须严格按照图纸组织施工,对于图纸未作规定的系统锚杆,其造孔轴线方向垂直于开挖面,对于局部加固的随机锚杆造孔轴线方向与可能滑动倾向相反,其与滑动面的夹角大于 45゜.锚杆造孔深度 必须达到设计要求,孔深偏差不大于 50 米米. (3)锚杆制作 锚杆制作在钢筋厂统一加工、处理、保管,运至安装工作面直接安装. (4)安装 锚杆安装时将锚杆插入孔中后用铁锤轻敲,保证锚杆插入足够的深度 ,对锚杆露出岩面的长度 加以控制,不得伸出混凝土结构和其它结构. (5)锚杆灌浆 注浆材料采用水泥砂浆,作业开始(或中途停止时间超过 30 米 in)前,用清水润滑注浆罐及其管路,以免砂浆初凝堵塞管道.锚杆注浆时将注浆管塞入孔底,开始注浆时,将注浆管缓缓向孔外拔出,大致注满孔内 2/3 的浆液时,拔出注浆管,插入锚杆. (6)质量检验 1)锚杆材质检验 砂浆锚杆所用的钢筋,水泥、砂浆等原材料及半成品,均按规定要求取样试验合格后投入使用. 2)注浆密实度 试验 选取与现场锚杆的直径和长度 ,锚杆孔径和倾斜度 相同的锚杆和塑料管,采用与现场相同的材料和配比拌制砂浆,并按现场施工相同的注浆工艺进行注浆,养护 7 天后剖管检查其密实度 .不同类型和不同长度 的锚杆分组进行试验,试验计划及结果报监理人审批. 3)锚杆检测 锚杆长度 检测采用无损检测法,常规部位永久锚杆检测比例不小于施工总数的 10%,且每单项或单元工程不少于 10 根;关键部位的锚杆检测比例应不低于施工总数的50%,必要时可100%检测,且每单项或单元工程不小于20根;临时工程

　 14 锚杆检测比例宜为施工总数的 3%,且每单项或单元工程不小于 5 根;永久锚杆单项或单元工程质量无损检测合格率达不到要求时,应加倍检测.实测入孔长度 大于等于设计长度 的 95%为合格. 5.2.3 挂网 喷混凝土施工 1、施工工序 开挖结束→危岩清理(洞内岩面处理)→基础验收→挂网喷混凝土→收仓→下一仓号循环. 2、施工方法 (1)施工准备 施工准备内容包括:桩号测量、机具安装、材料准备、水电准备,报送详细喷混凝土施工组织设计、验证性计划和试验报告,经监理工程师审批后施工. (2)施工工艺 采用湿喷法施工,工艺流程见图 5.2-2.

　1)工作面清理 喷混凝土前对喷射面进行检查,并做好以下准备工作:清除开挖面的浮石、墙脚的石渣的堆积物,处理好光滑岩面,搭设工作平台,用高风压水枪冲洗喷面,对养

　护 图 5.2-2 湿喷混凝土工艺流程图 输料管 空压机 混凝土喷射机 喷混凝土机械手 受喷面 拌

　和 石 砂 水泥 运输 水 速凝剂

　 15 遇水易潮解的泥化岩层,高压风清扫岩面.埋设控制喷混凝土厚度 的标志,做到作业区通风良好、照明充足. 2)机具安装调试 喷混凝土的施工设备采用 HPJ-15 米3 /h 型喷射机,同时配备压力表、配电装置和压力胶管、压力胶管快速接头等设备组成. (3)材料和水电准备 喷混凝土设备就位后,骨料、水泥、速凝剂、铁丝网等材料及时就位且备料充分,供电系统、供水系统、喷射机等进行调试,查看喷射管路和供水管路是否通畅. (4)喷射施工 喷射时采取早强混凝土,分层施喷.若有挂网则按“喷- 网- 喷”的程序进行.结合锚杆施工,对开挖成型坡面及时进行网喷封闭. 3、具体施工措施 (1)喷混凝土施工:喷混凝土前清除松动岩块,用高压风冲洗干净,埋设钢筋条作量测喷厚标志.喷嘴与岩面距离控制在 0.6～1.2 米范围,喷射方向大致垂直于岩面,第一次喷厚3～5厘米,挂网再分2～4次喷至设计厚度 ,后一层在前一层混凝土终凝后进行.喷混凝土面洒水保持湿润养护.喷混凝土施工结束后,按设计和规范要求打排水孔. (2)焊接钢筋网施工:钢筋网在场外按 2～4 米2 一块进行编焊,运至工作面后,人工铺挂,利用锚杆头点焊固定,中间用膨胀螺栓加密固定,使钢筋网紧贴壁面,网块之间用铅丝扎牢. (3)网喷施工:钢筋网的喷射混凝土保护层不小于 50 米米.钢筋网沿开挖面铺设,与岩面距离 3 厘米左右.为避免喷射混凝土过程中钢筋网松动位移,以 0.5×0.5 米左右的间距将钢筋网固定在岩面上.钢筋网的相邻部分的搭接长度 为不小于 20 厘米或一倍的网孔间距. 4、质量控制和检验 (1)喷混凝土施工的位置、面积、厚度 等均应符合施工图纸的规定,喷混凝土必须采用符合有关标准和技术规程规范所要求的砂、石、水泥,认真做好喷混凝土的配合比设计,通过试验确定合理的设计参数,并征得监理单位的同意.

　 16 (2)喷混凝土施工前,必须对所喷部位进行冲洗,预埋规定长度 的标志钢筋以量测厚度 ,在喷混凝土结束后,进行喷混凝土厚度 检验后割除露出表面的钢筋. (3)喷射施工时,喷嘴应按螺旋形轨迹一圈压半圈的方式沿横向移动,层层喷射,确保厚度 ,使混凝土均匀密实,表面平整.喷射混凝土初凝后,立即洒水养护,时间不小于 14d. (4)喷射混凝土与岩石间的粘结力以及喷层之间的粘结力,按监理工程师的指示钻取直径 10 米米的芯样作抗拉试验,试验成果报送监理工程师. 5.2.4 钢支撑( 格栅架) 支护 根据洞挖开挖的实际情况,在现场配备可供随时投入使用的钢支撑及附件.在洞内施工的不良地质洞段,为确保施工安全及施工进度 在洞挖Ⅳ类及Ⅴ类围岩中的施工过程中采取采用系统喷锚和型钢拱架加强支护型式,根据需要临时增设超前锚杆.钢支撑安装就位后,采取垫钢材或喷混凝土等措施使钢支撑与洞壁围岩贴紧,并加强对围岩和钢支撑本身的监测,一旦有危险情况,必须及时采取有效措施,并将情况及时报告监理工程师,按照监理工程师批准的措施对钢支撑进行调整、修补或置换. 钢支撑按设计断面和长度 分段在加工厂内用 I18 工字钢加工,再用 8t 载重车运至工作面.采用简易吊装机械配合人工安装.每节钢拱架之间用 20 厘米*20 厘米 *1 厘米钢板连接,每节连接段用 4 个米 16 的高强螺栓连接,两侧拱肩分别以 2 根Φ28,L=6.0 米锁固锚杆锁固.每榀钢拱架之间采用Φ20 联系筋连接,间距为 1.0 米. 拱脚部位向外超挖 0.3 米,用高强度 砂浆找平,再安放钢垫板,对岩石特别破碎的部位,拱脚浇筑 1 米高的混凝土保护,同时对边墙进行固结灌浆处理,防止洞壁掉落块石等.

　5.2.5 排水孔施工 排水孔为φ50 米米,L=2.0 米,造孔施工利用自制移动式简易凿岩台车作为工作台,采用 YT-28 手风钻钻孔.钻杆角度 与排水孔设计仰角平行,钻孔前,先测

　 17 量定位,在已完工的喷混凝土面上用红油漆标志孔位.排水管按设计要求布置,钻孔至设计孔深后,将孔口保护好,以免堵塞.钻孔完成后,进行吹孔后安插 PVC 排水管,安装 PVC 排水管时,排水管外包一层土工过滤布. 六 、 施工期临时安全监测 6.1 爆破安全监测 在洞室爆破开挖临近重要控制部位时,实施爆破质点振动速度 安全监测,及时将监测结果反馈施工作业队,通过监测—反馈—调整的方式控制爆破规模、最大单段药量,达到控制建筑物及洞室安全的目的. 6.2 洞室收敛安全观测 在隧洞施工全过程中对支护结构状况和开挖面地质状况进行全面的肉眼观察,并用钢尺式收敛计对隧洞净空变位情况进行量测,从而判断围岩的稳定性,防止洞室变形造成塌方. 七 、 施工进度 度 及主要资源配置计划 7.1 施工进度 度 计划安排 1、1号 施工支洞上层支洞开挖支护施工: 2011 年 9 月 10 日～2012 年 1 月 20日; 2、1号 施工支洞下层支洞开挖支护施工:2012 年 1 月 21 日～2012 年 3 月 20日. 7.2 主要施工资源配置计划 1、洞挖支护主要施工机械设备配置见表 7.2-1 表 7.2-1

　 洞挖支护主要机械设备表 序号 机械设备名称 规格型号 单位 数量 备注 1 手风钻 YT-28 台 20

　 18 序号 机械设备名称 规格型号 单位 数量 备注 2 电动空压机 20 米3

　台 2

　3 电动空压机 22 米3

　 1 备用 4 轴流式通风机 2*55kW 台 1

　5 自卸汽车 20t 台 8

　6 侧翻装载机 ZL50 台 2 3 米³ 7 混凝土拌和机 JS500 台 1

　8 喷锚机 TK961 台 5

　9 冷弯机

　 1

　10 电焊机

　台 6

　11 3.0 米3 注浆机 米 Z-1 台 3

　12 2.2kW 潜水泵 WQD45-15-15 台 1 备用 13 3kW 潜水泵

　台 2

　14 全站仪 CT-1100 台 1

　15 载重汽车 8t 台 1

　 2、主要劳动力配置见表 7.2-2 主要施工劳动力计划表: 表 7.2-2

　 主要施工劳动力计划表 序 号 工

　 种 人

　 数 备

　 注 1 管理人员 4

　2 测 量 工 4

　3 钻

　 工 20

　4 爆 破 工 6

　5 支 护 工 12

　6 钢 筋 工 10

　7 电 焊 工 6

　8 电

　工 3

　9 机械操作手 6

　10 驾 驶 员 16

　11 普

　工 20

　 合

　计 107

　八、 洞室施工质量保证措施 8.1 洞挖施工质量保证措施 1、洞室开挖前,根据实际地形及岩质情况进行爆破设计,在监理人批准的场

　 19 地内进行爆破试验,并将爆破设计和现场试验成果报监理工程师审批执行. 2、采用微差爆破、光面爆破开挖等施工技术,控制单孔药量及最大一段起爆药量,确保开挖界面平整,减少超欠挖,避免和减少周围岩体扰动. 3、严格按监理人批准的爆破方案进行钻孔、装药、连网. 4、钻孔质量符合下列要求: (1)钻孔孔位依据测量放出的中心线、腰线及开挖轮廓线确定. (2)周边孔在断面轮廓线上开孔,沿轮廓线调整的范围和掏槽孔的孔位偏差不大于 5 厘米,其他炮孔的孔位偏差不大于 10 厘米. (3)炮孔的孔底,钻至爆破图所规定的平面上,由高程和钻杆长确定,不得超钻或欠钻,以保证爆破面的平整. (4)炮孔必须经检查合格后,方可装药.炮孔的装药、堵塞和连网,由经过培训的专业炮工,按爆破图的规定和要求进行作业. (5)每次爆破后,对岩石爆破的效果进行现场实地调查并作出评价,通过仪器测定爆破对岩体完整性的影响(岩体声波测试),对爆破参数进行适当调整. 5、光面爆破效果达到下列要求: (1)残留炮孔痕迹在开挖轮廓面上均匀分布; (2)炮孔痕迹保存率:Ⅱ～Ⅲ类围岩不少于 80%,Ⅳ类围岩不少于 50%,较破碎和破碎岩石不小于 20%; (3)相邻两孔间的岩面平整,孔壁没有明显的爆震裂隙; (4)相邻两茬炮之间的台阶最大外斜值不大于 5 厘米. 6、基础石方开挖完成后,均进行以下内容的检查和测试: (1)开挖基底高程校核; (2)开挖基底尺寸校核; (3)开挖坡度 校核; (4)轴线位置校核. 8.2 支护施工质量保证措施 1、施工所用原材料符合招标文件、设计要求和国家有关质量标准,有生产许可证、合格证及技术资料,使用前按有关规程规定进行抽查、复检,经检验合格,

　 20 方可使用. 2、岩石锚杆质量控制 (1)钻孔孔位布置和孔轴方向符合设计要求,孔位误差不大于 100 米米,孔深误差不大于 50 米米.锚杆孔用高压风水清洗干净后,才能注浆; (2)锚杆注浆的水泥浆配合比通过试验确定,砂浆拌和应均匀,随拌随用,并保证注浆饱满.锚杆注浆后在砂浆凝固前,不敲击、碰撞和拉拔锚杆. 3、喷混凝土支护质量控制 (1)喷射混凝土配合比通过室内试验和现场试验选定,并符合施工图纸要求,速凝剂的掺量通过现场试验确定,喷射混凝土的初凝和终凝时间,满足设计和现场喷射工艺的要求,喷射混凝土的强度 符合设计要求,配合比试验成果报送监理工程师批准后使用; (2)喷射混凝土前将岩面清扫清洗干净,喷射混凝土分段分片依次进行,喷射顺序自下而上,一次喷混凝土厚度 为 3～5 厘米,后一次喷混凝土,应在前一次喷混凝土终凝后进行.混凝土终凝至下一循环放炮不少于 3 小时.混凝土喷射结束及时养护; (3)钢筋网严格按设计要求制作和铺设,钢筋网随岩面铺设,在洞壁预埋钢筋标志,确保喷混凝土厚度 ,压网钢筋与锚杆头牢固连接; (4)采用湿喷法进行施工,喷射作业保证有足够且稳定的风压和水压,并控制好喷射角度 和喷射距离. (5)选用合理的供水量,严格控制水灰比,保证混凝土质量、降低回弹率和减少粉尘. 九、 洞室施工安全保证措施 9.1 洞挖施工安全保证措施 1、爆破材料的运输、储存、加工、现场装药、联线、起爆及瞎炮处理,严格遵守《爆破安全规程》的有关规定.爆破材料符合施工使用条件和国家规定的技术标准; 2、所有参与爆破作业人员都必须参加专业培训,做到持证上岗,并严格按照

　 21 规程规范进行作业; 3、严格按照监理人审批的施工开挖程序和技术措施进行施工; 4、在爆破作业前,做好人员疏散和区域警戒工作,同时提前通知附近其他作业面施工人员,进行必要的防护或撤至安全距离之外; 5、配备专职安全员,负责隧洞施工安全工作; 6、定期对已开挖洞段进行安全检查,及时处理危险源; 7、建立各项安全制度 ,并切实落实到各工序中. 9.2 支护施工安全保证措施 1、作业前均进行班前安全教育工作,到达作业面后,首先对作业范围洞室围岩情况进行检查,并对开挖掌子面进行安全处理; 2、所有作业人员必须按照相关要求规范佩戴安全防护用具; 3、每道工序施工完成,并经过检查合格后,才能进入下一道工序的施工; 4、施工期间,配备专职安全员加强对洞室围岩进行定期巡视,如发现异常情况应及时报告有关人员,并立即组织施工人员及机具的撤离; 5、加强对时高空作业人员的安全教育,高空作业的爬梯、跳板、人行道板,要牢固、可靠,并加强检查、维修,高空作业必须系好安全带,戴好安全帽才能进行作业.