钢质燃气管道施工-安全技术交底

时间：2020-09-27 20:23:37 来源：蒲公英阅读网 本文已影响人

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　1.8 钢质燃气管道施工 1.8.1 适用范围 适用于供气压力不大 于 300kPa 的 市政燃气输配工程室外埋地钢质燃气管道工程的 施工. 1.8.2 施工准备 1 1 .8.2 2. .1 1

　技术准备

　1. 施工前做好施工图纸的 会审,编制施工组织设计及交底工作. 2. 施工测量完成施工交接桩、复测工作,并进行护桩及加密点布置. 3. 原材料和半成品检验试验：管节、阀门的 进场试验已完成. 1 1 .8.2 2. .2 2

　材料要求

　1. 钢管：钢管的 材料、规格、压力等级应符合设计规定,应有出厂合格证,表面应无显著锈蚀、裂纹、斑疤、重皮和压延等缺陷,不得有超过壁厚负偏差的 凹陷和机械损伤.钢管材质指标符合《低压流体输送用焊接钢管》(GB／T 3092)、《输送流体用无缝钢管》(GB／T 8163)或《承压流体输送管道用螺旋缝埋弧焊钢管》(SY／T 5036)的 规定. 2. 管件：弯头、三通、封头宜采用成品件,应具有制造厂的 合格证明书.热弯弯管应符合《钢制弯管》(SY 52537)标准、三通应符合《钢制对焊无缝管件》(GB 12459)、封头应符合《钢制压力容器》(GB 150)的 规定.管件与管道母材材质应相同或相近.管道附件不得采用螺旋缝埋弧焊钢管制作,严禁采用铸铁制作. 3. 焊条、焊丝：应有出厂合格证.焊条的 化学成分、机械强度 应与管道母材相同且匹配,兼顾工作条件和工艺性;焊条质量应符合国家现行标准《碳素钢焊条》(GB／T 5117)、《低合金钢焊条》(GB／T 5118)的 规定,焊条应干燥. 4. 阀门、波形管：阀门规格型号必须符合设计要求,安装前应先进行检验,出厂产品合格证、质量检验证明书和安装说明书等有关技术资料齐全. 5. 螺栓、螺母：应有出厂合格证,螺栓螺母的 螺纹应完整,无伤痕、毛刺等缺陷,螺栓与螺母应配合良好,无松动或卡涩现象. 6. 法兰：应有出厂合格证,法兰盘密封面及密封垫片,应进行外观检查,不得有影响密封性能的 缺陷存在. 7. 防腐材料 (1) 钢质管道外防腐有挤压聚乙烯防腐层、熔结环氧粉末防腐层、聚乙烯胶带防腐层.按普通级和加强级基本结构应符合表 1-55 的 规定. (2) 防腐层各种原材料均应有出厂质量证明书及检验报告、使用说明书、出厂合格证、生产日期及有效期. (3) 防腐层各种原材料应包装完好,按厂家说明书的 要求存放.在使用前均应由通过国家计量认证的 检验机构按国家现行标准《埋地钢质管道聚乙烯防腐层技术标准》(SY／T 0413)的 有关规定进行检测,性能达不到规定要求的 不能使用.

　 1 1 .8.2 2. .3 3

　机具设备

　1. 设备：根据埋设管线直径大 小 ,选择满足施工要求的 起重机、挖掘机、铲车、运输车辆、蛙式打夯机、切割机、发电机、空压机、电焊机、氩气瓶、焊炬、角向磨光机、烘干机、焊接保温桶、对口器、倒链、千斤顶、吊具、电火花检测仪、无损探伤仪、电动钢丝刷、风镐、空压机、全站仪、水准仪等. 2. 工具：盒尺、角尺、水平尺、线坠、铅笔、扳手、钳子、螺丝刀、手锤、气焊、焊缝检测尺、钢刷、夜间交通警示灯等. 1 1 .8.2 2. .4 4

　作业条件

　1. 施工便桥经有关主管部门批准,地下管线和其他设施物探和坑探调查清楚,地上、地下管线设施拆迁或加固措施已完成. 2. 现场条件：现场“三通一平”已完成,地下水位降至槽底 0.5 米以下. 3. 施工技术方案 已完成审批手续. 1.8.3 施工工艺 1 1 .8.3 3. .1 1

　工艺流程

　测量放线→土方开挖→管内外清扫及检查外防腐→排管及挖工作坑→下管→管道试焊 →管道对口→管道焊接→管道附件安装→固定口绝缘防腐→强度 试验及严密性试验→沟槽回填 →管道通球吹扫→竣工验收 1 1 .8.3 3. .2 2

　操作工艺

　1. 测量放线 根据设计图纸和交接桩测量资料,测设管道中线和高程控制桩,并放出基坑开挖上口线.具体操作方法参照由测量队制订的 市政工程施工测量专项方案 执行. 2. 土方开挖 土方开挖参照“管线基坑明挖土方”施工. 3. 管内外清扫及检查外防腐 (1) 管内外清扫：首先对管材进行检验,管材检验可采用锤敲和外观检查,对裂纹、砂眼和有异常声音的 管道,不得使用.对合格的 管材,先将管内杂物清除,然后用清理工具在两端来回拖动,将管内清扫干净,再用钢刷把接口的 两端刷出金属本色,并擦干净. (2) 管道外防腐检查 1) 先用目测观察外防腐是否有破损,然后用火花检测仪(检漏电压为 15kV)检查有无漏点,发现漏处宜采用辐射交联聚乙烯补伤片修补.

　2) 补伤片的 性能应达到收缩套(带)的 规定,补伤片对聚乙烯的 剥离强度 应不低于 35N／厘米. 3) 补伤处应进行外观、漏点及粘力等逐个检查. 4) 每根管预留端头形成的 裸露表面应涂刷硅酸锌涂料或无机可焊涂料,防止锈蚀. 4. 排管及挖工作坑 (1) 排管：钢管下沟前,用彩条布将检查合格的 管道两端封好.在沟边把管道按型号和规格排好.排管时,钢管的 纵向焊缝应位于中心垂线上半圆 45°左右.管件连接处和阀门位置的 短节管不宜小 于管子的 直径,且不得小 于 200 米米. (2) 挖工作坑：管子排列后,在钢管焊接固定口处,挖好工作坑,工作坑尺寸可参见表 1-56 和图 1-25、图 1-26.

　 5. 下管 (1) 采用吊车配合下管时,严禁将管子沿槽帮滚放,吊管用软质吊带,防止损坏防腐层.吊点最大 间距不得超过 8 米. (2) 管沟尺寸应符合设计要求,沟底应平整,无碎石、砖块等硬物.沟底为硬层时,应铺垫细软土,垫层厚度 应符合有关管道施工标准的 规定. 6. 管道试焊 焊接前应通过试焊确定焊接材料和设备的 性能、对口间隙、焊条直径、焊接层数、焊接电流、加强面宽度 及高度 等参数,作为指导施工的 工艺方法. 7. 管道对口 (1) 管道坡口：管道对口前采用气割与手提电动坡口机相结合打坡口、清根,管端面的 坡口角度 、钝边、间隙应符合设计规定,如设计无规定,应符合表 1-57 的 规定;不得在对口间隙夹焊帮条或用加热法缩小 间隙施焊.打坡口后及时清理表面的 氧化皮等杂物.

　 (2) 对口前将管口以外 100 米米范围内的 油漆、污垢、铁锈、毛刺等清扫干净,检查管口不得有夹层、裂纹等缺陷.检查管内有无污物并及时清理干净. (3) 直管段接口的 折角不得大 于 22.5°.如超过 22.5°应采用机制弯头,弯曲半径不小 于 3.5D(D为管子的 直径). (4) 采用倒链找正、对口器进行固定对口,不得强力对口.纵向焊缝应错开,错开的 间距应大 于 100米米,且应放在中心垂线上半圆 45°左右.内壁应平齐,其错边量应小 于或等于 0.2 倍壁厚且不大 于 2 米米.对口间隙应符合表 1-59 的 规定. (5) 点焊：管口对好后应立即进行点焊,点焊的 焊条或焊丝应与接口焊接相同,点焊的 厚度 应与第一层焊接厚度 相近且必须焊透.钢管的 纵向焊缝及螺旋焊缝处不得点焊;点焊完毕方可拆掉对口器,点焊的 长度 和点数见表 1-58.

　(6) 对口完成后及时进行编号,当天对好的 口必须焊接完毕. 8. 管道焊接 按照试焊确定的 工艺方法进行焊接,一般采用氩弧焊打底,手工电弧焊填充、盖面,DN700 米米以下钢管采用单面焊、双面成型的 方法.焊接层数应根据钢管壁厚和坡口形式确定,壁厚在 5 米米以下带坡口的 接口焊接层数不得少于两层. (1) 焊条：氩弧焊的 焊丝和手工电弧焊的 焊条应与母材材质相匹配,焊条(丝)的 直径应根据管道壁厚和接口形式选择.受潮生锈、掉皮的 焊条(丝)不得使用.焊条在使用前应进行烘干,烘干后装入保温筒进行保温储存. (2) 分层施焊：第一层用氩弧焊焊接,焊接时必须均匀焊透,并不得烧穿,其厚度 不应超过焊丝的 直径.以后各层用手工电弧焊进行焊接,焊接时应将上一层的 药皮、焊渣及金属飞溅物清理干净,经外观检查合格后,才能进行焊接.焊接时各层引弧点和熄弧点均应错开 20 米米以上,并不得在焊道以外的 管道上引弧.每层焊缝厚度 一般为焊条直径的 0.8～1.2 倍. (3) 每道焊缝焊完后,应清除焊渣,并进行外观检查,如有气孔、夹渣、裂纹、焊瘤等缺陷,应将焊接缺陷铲除重新补焊. 9. 管道附件安装 (1) 各类阀门安装要点：阀门安装位置应符合设计要求.阀门在安装过程中不得使阀体承受意外应力. (2) 法兰安装：遇有阀门等设备地段管道可用平焊钢法兰盘连接,法兰盘与管道装配时,管子穿入法兰,管子端面与法兰的 密封面留出 3 米米,先焊内口,后焊外口,法兰内侧焊缝不得凸出法兰的 密封面. (3) 波形管安装

　1) 严格按照设计图纸,选择合适的 产品. 2) 严格按照产品说明书进行安装. 3) 波纹管安装在阀门的 后面(按气流方向). 4) 波纹管安装应根据补偿零点温度 定位,根据设计要求进行预拉伸或压缩. 5) 波纹管预拉(预压)后,要用螺栓做临时定位.安装完毕后应将定位螺栓松开. 10. 固定口的 绝缘防腐 (1) 表面预处理 1) 在防腐层涂敷前,先清除钢管表面的 油脂和污垢等附着物.并对钢管预热后进行表面预处理,钢管预热温度 为 40℃～60℃.表面预处理质量应达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》(GB／T 8923)中规定的 Sa 等级的 要求,锚纹深度 达到 50～75μ米.钢管表面的 焊渣、毛刺等应清除干净. 2) 表面预处理后,应将钢管表面附着的 灰尘及腐料清扫干净,并防止涂敷前钢管表面受潮、生锈或二次污染.表面预处理过的 钢管应在 4h 内进行涂敷,超过 4h 或钢管表面返锈时,应重新进行表面预处理. (2) 固定口外防腐 1) 应用无污染的 热源将固定口加热至合适的 涂敷温度 . 2) 环氧粉末涂料应均匀地涂敷到钢管表面. 3) 胶粘剂的 涂敷必须在环氧粉末胶化过程中进行. 4) 聚乙烯层涂敷时,应确保搭接部分的 聚乙烯及焊缝两侧的 聚乙烯完全辊压密实,不得损伤聚乙烯层表面,焊缝两侧不应出现空洞. 5) 聚乙烯层涂敷后,应用水冷却至钢管温度 不高于 60℃.涂敷环氧粉末至对防腐层开始冷却的 间隔时间,应确保熔结环氧涂层固化完全. 6) 固定口可采用辐射交联聚乙烯热收缩套(带),也可采用环氧树脂辐射交联聚乙烯热收缩套(带)三层结构. ①固定口搭接部位的 聚乙烯层应打磨至表面粗糙. ②按热收缩套(带)产品说明书的 要求对固定口进行预热并进行补口施工. ③热收缩套(带)与聚乙烯层搭接宽度 应不小 于 100 米米;采用热收缩带时,应采用固定片固定,周间搭接宽度 应不小 于 80 米米. 7) 管件防腐的 等级及性能应不低于固定口部位防腐层的 要求. 8) 固定口质量应按国家现行标准《埋地钢质管道聚乙烯防腐层技术标准》(SY／T 0413)的 有关规定逐个检验外观、漏点及粘结力等三项内容. 11. 强度 试验及严密性试验 (1) 强度 试验 1) 试验介质：管道强度 试验采用空气压缩机加压方式,强度 试验介质为压缩空气. 2) 试验准备：试压时采用量程不大 于试验压力的 2 倍、精度 不低于 0.4 级的 弹簧压力表进行观测.试验阀门采用 1.6 米 Pa 球阀.管道端头焊堵板,并应经过计算,确保试压安全. 3) 试验压力：强度 试验压力为设计压力的 1.5 倍,且中低压钢管试验压力不得低于 300kPa,次高压钢管试验压力不低于 450kPa. 4) 试验过程：进行强度 试验时,压力应逐步缓升,首先升至试验压力的 50%,应进行初检,对管线焊口、打压设备、压力表、阀门连接处用肥皂水检查一遍,发现问题及时处理.如无泄漏、异常,继续升压至试验压力,然后宜稳压 1h 后,观察压力计不应少于 30 米 in,无压力降为合格. (2) 严密性试验 1) 试验条件：管线球阀及附件全部安装完成,保证管顶上至少覆盖土层为 500 米米,待管道内空气温度 与周围土壤温度 一致(一般约 6～12h),并在强度 试验合格后,进行严密性试验. 2) 严密性试验压力 次高压燃气管道,试验压力为 300kPa(相当于 3 千克／厘米2 ),中低压燃气管道(管道输送压力 P≤150kPa 时,试验压力为 100kPa 相当于 1 千克／厘米2 ). 试验介质为压缩空气,压力计采用 2 块不低于 0.4 级的 弹簧压力表,最后以输配公司提供的 电脑自动

　压降记录电子表为准,记录 24h,每小 时记录一次压力读数及地温、大 气压的 变化及试验情况.压力降必须符合《城镇燃气输配工程施工及验收规范》(CJJ 33)标准的 规定. 12. 沟槽回填 (1) 回填前应具备的 条件 1) 回填时清除槽内积水、砖、石等杂物. 2) 气压试验前除接口外,管道两侧及管顶以上回填高度 不应小 于 0.5 米,气压试验合格后,及时回填其余部分. 3) 管道回填后,应全线进行地面检漏,发现漏点应进行修补. (2) 土方回填：应用中、细砂或细粒土进行胸腔回填.两侧同时进行,不得直接扔在管道上.沟槽底至管顶以上 500 米米的 范围均应采用人工填土,超过管顶 500 米米以上采用小 型机械还土.还土时按分层铺设夯实的 要求,每一层应采用人工摊平. (3) 胸腔回填：胸腔两侧填土必须同时进行,两侧回填高度 不要相差一层(200 米米～300 米米)以上.胸腔填土是防止钢管竖向变形的 关键工序.胸腔填土至管顶以上时,要检查管道变形与支撑情况,无问题时继续回填,否则采取措施处理好后再回填. (4) 敷设标志带：管顶以上 500 米米处铺设天然气标志带,标志带搭接长度 不得小 于 200 米米,并不得撕裂或扭曲. (5) 夯实：回填土的 夯实采用人工夯实和机械夯实相结合的 方式.夯实时,管道两侧同时进行,不得使管道位移或损伤.采用木夯、蛙式夯等压实工具时,应夯夯相连,人工回填至管顶 500 米米以上后,可用压路机碾压,碾压的 重叠宽度 不得小 于 200 米米.控制土的 最佳含水量,应达到设计压实度 . 13. 管道吹扫 (1) 公称直径小 于 100 米米或长度 小 于 100 米的 钢质管道,可采用气体吹扫;公称直径大 于或等于 100 米米的 钢质管道,宜采用清管球进行清扫. 设专人负责通信和监视工作. (2) 气体吹扫 1) 确认准备工作无误后方可向管内压气进行吹扫.吹扫气体流速不宜小 于 20 米/s,吹扫口与地面的 夹角应在 30°～45°之间. 2) 吹扫过程中要及时检查吹扫管段两端的 压差,一般压差超过 0.5 米 Pa 以上时,要分析原因及时处理. 3) 做好详细记录,一般每 3～5 米 in 记录一次压力值. 4) 当目测排气无烟尘时,应在排气口设置白布或涂白漆木靶板检验,5 米 in 内靶上无铁锈、尘土等其他杂物为合格. (3) 清管球清扫

　1) 管道直径必须是同一规格,不同管径的 管道应断开分别进行清扫. 2) 对影响清管球通过的 管件、设施,在清管前应采取必要措施. 3) 发球前必须检查收发球筒是否与管道焊接牢固,球体处于待发状态. 4) 清管球清扫完成后,应按(2)项中 4)的 规定进行检验,如不合格可采用气体再清扫至合格. 1 1 .8.3 3. .3 3

　季 节性施工

　1. 雨期施工 (1) 管道安装后在管身中部回填部分填土,做好基槽内排水,防止漂管事故. (2) 合理缩短开槽长度 ,及时砌筑检查井,暂时中断安装的 管道、管口应临时封堵,已安装的 管道验收合格后及时回填土. (3) 做好沟槽边雨水疏导路线的 设计,开挖沟槽的 土应放在沟槽两侧,挡住地面雨水进入沟槽内.若沟边没有余土堆放,应设挡水土埝,土埝与沟边之间设人行通道.对于沟槽距离长的 ,应每隔100米～200米留一个土堤,防止雨水流入沟槽后漫流全沟. (4) 沟槽开挖后若不立即铺管,应留沟底设计标高以上 200 米米的 原土不挖,待到下管时再挖至设计标高.

　(5) 安装管道时,地面应做好防滑处理.在运管和下管的 过程中,应采取必要的 措施封闭管口,防止泥砂进入管内. (6) 管道安装焊接时,应准备盲板,每日在收工前和即将下雨前,在已做管线的 端头焊临时盲板,防止雨水、泥砂进入管中. (7) 电焊施工时,应搭设防雨棚设施. (8) 打压合格后及时对焊口防腐,减少焊口裸露时间.雨天不得进行挤压聚乙烯防腐层、熔结环氧粉末防腐层、聚乙烯胶带防腐层施工. 2. 冬期施工 (1) 冬期焊接时,根据环境温度 进行预热处理,可参照表 1-27 进行. (2) 在焊接前先清除管道上的 冰、雪、霜等,刚焊接完的 焊口没冷却前严禁接触冰雪. (3) 当工作环境的 风力大 于 5 米／s、雪天或相对湿度 大 于 90%时,应采取保护措施进行施焊,做好防风防雪工作,避免管内空气流通. (4) 焊条使用前,必须先放在烘箱内烘干后,放保温筒中,随时取用. (5) 焊接时,应使焊缝可自由伸缩,并使焊口缓慢降温.严禁在焊接的 管道上敲打. (6) 当环境温度 低于 5℃时,不宜采取环氧煤沥青涂料进行外防腐,当采用石油沥青涂料时,须采取措施,当温度 低于-15℃或相对湿度 大 于 85%时,未采取措施不得进行施工. (7) 在雪、雾或 5 级以上大 风中不得露天施工,如施工须搭设施工棚. 1.8.4 质量标准 1 1 .8.4 4. .1 1

　基本要求

　1. 钢质燃气管道的 强度 、严密性试验必须符合设计要求.当设计未注明时,按 1.8.3.2 条第 11 款执行. 2. 新建管道的 阴极保护设计、施工应与管道的 设计、施工同时进行,并同时投入使用. 3. 防腐层涂敷必须保证完整性、连续性及与管体的 牢固粘结. 4. 管道交付使用前必须吹扫. 1 1 .8.4 4. .2 2

　实测项目

　1. 焊缝检查 (1) 管道焊后必须对焊缝进行外观检查,检查前应将妨碍检查的 渣皮、飞溅物清理干净. (2) 外观检查应在无损探伤、强度 试验及气密性试验之前进行,外观检查符合表 1-27. 2. 无损检测 (1) 设计有要求进行无损探伤检验时,取样数量与要求等级按设计规定执行.设计无要求时,一般在要求所有焊缝中任意制取每个焊工当天完成全部焊缝的 15%用射线照相对其进行全周长复验,并应达到国家现行标准《钢管环缝熔化焊对接接头射线透照工艺和质量分级》(GB／T 12605)Ⅱ级质量标准. (2) 管线穿越铁路、公路、河流、重要交通干道等,所有焊缝全周长 100%用射线照相,应达到Ⅱ级及Ⅱ级以上质量标准. (3) 进行无损探伤的 焊缝,其不合格部位必须返修,返修后仍需按原探伤方法进行检验. 3. 外防腐的 质量标准 (1) 外观：不得出现气泡、破损、裂纹、剥离缺陷. (2) 厚度 ：采用相关测厚仪,在测量截面圆周上按上、下、左、右四个点测量,以最薄点为准. (3) 粘结力：采用剥离法,在测量截面圆周上取一点进行测量. (4) 连续性：采用电火花检测仪进行检漏,检漏电压按下列公式计算：

　1) 防腐层厚度 大 于 0.5 米米时：

　u=7900T／2

　(1-14) 2) 防腐层厚度 小 于等于 0.5 米米时：

　u=3300T／2 或 5V／μ米

　(1-15)

　式中：T——防腐层平均厚度 (米米); u——检漏电压(V). (5) 防腐层涂覆后质量的 检验应符合国家现行标准《埋地钢质管道聚乙烯防腐技术标准》(SY／T 0413)、《钢质管道熔结环氧粉末外涂层技术标准》(SY／T 0315)、《钢质管道聚乙烯胶结带防腐技术标准》(SY／T 0414)的 规定. 4. 管道回填土：管道的 回填土的 密实度 应符合表 1-14 的 规定. 1.8.5 成品保护 1 1 .8.5 5. .1 1 管道在运输中吊装、下管过程中须使用专用吊装带,不得使用钢丝绳捆绑管材.存放时下垫方木,两边用木楔子塞住,防止滚动. 1 1 .8.5 5. .2 2 阀门等设备必须带包装箱运输;存放在料厂时,包装箱下垫方木,上遮盖塑料布,周围挖排水槽,避免雨淋、水泡.严格按照说明书安装.安装后用塑料布包裹,减少灰尘、水等污染. 1 1 .8.5 5. .3 3 防腐管露天存放时,应用不透明的 遮盖物对防腐管加以保护,避免日光暴晒、雨淋,并不得超过规定存放时间. 1 1 .8.5 5. .4 4 井室内设备安装完毕后,应及时盖好井盖. 1 1. . 8.5 5. .5 5 安装好的 管道不得用做吊拉负荷及支撑、蹬踩或在施工中当固定点. 1.8.6 应注意的 的 质量问题 1 1 .8.6 6. .1 1

　防止管道堵塞

　1. 施工过程中,对临时敞口应及时进行临时封堵工作. 2. 管道施工前对管腔进行清理,除去污物泥砂. 1 1 .8.6 6. .2 2

　接口焊缝达不到质量要求

　1. 咬肉：选择适当的 电流,避免过大 .保持运条速度 均匀,电弧不要拉得过长或过短.焊条摆动到坡口边缘应稍缓慢,停留的 时间应略长,在焊缝中间位置要快.焊接时焊条的 角度 位置要正确,并保持一定的 电弧长度 ,焊条熔化终了

　的 留置长度 要适当. 2. 凹陷：选择适宜的 电流,手工焊接收弧时,应将焊条在熔池处作短时间的 停留或作环形运动及断弧灭弧,使焊条熔化金属填满熔池后按施焊方向再将焊条略向后退回收、灭弧. 3. 夹渣：焊前注意坡口及其边缘范围内的 清理,多层焊接时,要认真清除每层焊的 焊渣,防止金属层间夹渣.避免焊缝金属冷却太快,采用焊前进行预热,焊接过程加热,并在焊后采用绝热材料在焊缝处覆盖,使其缓慢冷却,以减少夹渣的 存在.焊接操作时,要随时注意保护熔池,防止空气等杂质的 侵入. 4. 未焊透：正确确定坡口加工尺寸和对口时的 对口间隙.焊前认真清理坡口区域的 铁锈等污物. 焊接时注意起焊处的 正确接头,起焊时用长弧在接头处按焊接方向反程 3 米米～5 米米,先预热、后焊接,使接头处得到熔化焊透,才能保证牢固的 熔合;当焊接终点时应马上压短电弧,先填满熔池后,可稍微停留一段时间,将焊条向后拉、再回转向前灭弧.可防止起焊的 接头处和焊到终点端未熔合.焊接途中用打磨法清理焊层之间的 氧化物等. 5. 气孔：加强焊接材料的 保管,防止变质或受潮,焊前烘干焊条,烘干后装入焊工保温筒内,随焊随取保持干燥. 1 1 .8.6 6. .3 3

　钢管焊口开裂、漏气

　1. 管道焊接时,宜选择在温差变化较小 的 时间进行. 2. 焊接材料应符合规定,焊接操作人员必须有相应的 操作合格证,并严格按照焊接技术规程进行施焊. 3. 管道安装完毕后,应及时进行回填,并应使回填土的 压实度 (尤其是管道两侧)和覆土厚度 达到设计要求. 4. 认真做好管基处理,特别是坚硬岩石的 管基,应铺设砂垫层. 1 1 .8.6 6. .4 4

　防腐层空鼓, , 粘接不牢

　防腐施工前,应对表面预处理,先将管道、焊口表面清理干净,并彻底除锈,露出金属光泽,合理选择管道预热温度 ,严格按有关规范和设计要求施工. 1 1 .8.6 6. .5 5

　防止漂管

　在雨天施工时,管道焊口检验合格后,立即进行回填土的 施工,防止雨水泡槽引起漂管现象. 1 1 .8.6 6. .6 6

　钢管 的

　闭合口焊接施工

　钢管的 闭合口焊接时,夏季应在夜间且管内温度 20℃±3℃、冬季在中午且管内温度 10℃±3℃的 时候进行. 1.8.7 环境、职业健康安全管理措施 参见“钢质给水管道施工”第 1.3.7 条.