五金机械设备厂钢结构施工方案（共65页）

时间：2020-12-14 15:05:46 来源：蒲公英阅读网 本文已影响人

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　东莞涌业五金机械设备有限公司厂区

　钢结构施工方案

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　广州卓源建设有限公司

　0 2020 年

　7 7 月 月 0 10 日

　 第一章

　工程概况与编制依据 一、工程概况 序号 项

　目 内

　 容 1 工程名称 东莞涌业五金机械设备有限公司厂区 2 建设单位 东莞涌业五金机械设备有限公司 3 建设地点 XX 市松山湖北部地区总部三路西北侧 4 设计单位 广东中人工程建设有限公司 5 监理单位 XX 市粤建监理工程有限公司 6 施工单位 广东卓源建设有限公司 7 建筑面积

　10404.7m2 8 承包方式 总承包 9 质量要求 合格 10 开工日期 2020 年 8 月 6 日

　二、编制依据 1、东莞涌业五金机械设备有限公司厂区项目钢结构工程招标文件 2、工程设计施工图 3、中华人民共和国颁布的现行建筑有关规程、规范及验评标准 4、建设部颁发的《建设工程施工现场管理规定》 5、XX 省颁布的关于建筑施工的有关规定 6、现场和周边的实际踏勘情况 7、采用的主要规范及标准目录见下表: 序号 规范名称 规范编号 1 《建筑工程施工质量验收统一标准》

　GB50300-2020

　2 《钢结构工程施工质量验收规范》 GB5020202020

　 3 《门式刚架轻型房屋钢结构技术规程》 CECS102:2020

　 4 《建筑钢结构焊接技术规程》 JGJ81-2020

　 5 《碳钢焊条》

　 GB/T5117-2020

　 6 《冷弯薄壁型钢结构技术规范》 GB50018-2020

　 7 《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》 JGJ82-91

　 8 《钢结构用高强度大六角螺栓、大六角螺母、垫圈与技术条件》 GB/T1228-1231-2020 9 《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》

　GB8923-2020

　10 《建筑设计防火规范》 GB50016-2020 11 《钢结构制作安装施工规程》 GB50755-2020 12 《工程测量规范》 GB50026-2020 13 《施工现场临时用电安全技术规范》 JGJ46-2020 14 《建设工程施工现场供用电安全规范》 GB50194-2020 15 《建筑机械使用安全技术规程》 JGJ33-2020 16 《建筑施工高处作业安全技术规范》 JGJ80-91 第二章

　 施工组织及部署 1、 组织机构架构

　内业组 计划财务组 材料组 安装组质安组 项目经理 技术负责人 各施工班组 项目副经理 制作组

　2 2 、主要管理人员职责

　项目经理部人员由 1 名项目经理、1 名项目技术负责人、1 名项目副经理、内业组、计划财务组、质安组、材料组、制作组、安装组组成,各组设负责人 1名。

　(1)项目经理:全面负责本工程的施工管理工作,负责制订本工程工期、质量、成本控制、安全生产、文明施工等各项管理目标,并组织实施,最终实现工程质量、进度、成本控制目标。

　(2)项目技术负责人:主管施工技术、质量检测、组织编制施工组织设计,处理各种技术问题,主持工程技术会议,组织质量检测工作。

　(3)项目副经理:协助项目经理工作,检查项目各部门按各自工作职能规定工作的落实情况,重点监控工程质量、安全、进度情况。

　(4)内业组:负责项目全过程实施的具体技术管理工作,负责施工现场调度、技术管理、施工测量、检验试验及环保文明施工管理。

　(5)材料组:根据工程特点、技术要求、进度计划,编制材料、设备、物资供应计划,具体负责组织材料、机械、设备、物资的采购、供应、存放和保管。

　(6)计划财务组:编制详细的经营计划、资金使用计划,做好成本分析、预测和核算工作,编制工程造价资料。

　(7)质安组:负责工程的质量管理、安全生产和文明施工。

　(8)制作组:负责钢结构制作质量、进度、安全生产。按照现场安装进度要求,及时组织构件运到现场指定的地点。

　(9)安装组:负责本工程现场安装工作的实施,包括:技术交底、质量、进度、安全及文明施工。

　第三章

　 主要施工机械计划与管理 由于本工程施工所要求的机械设备均要连续作业,所以机修人员不仅要跟班作业,而且当机械出现故障时,要能在施工工艺允许的时间范围内进行抢修。因此,拟在施工现场布置一个机械设备维修车间,机修人员均经过培训持证上岗,具有丰富的维修经验。同时施工现场要留置一小块空地放置少量的备用设备,并作为保养的场地,所有机械均进行三级保养。如果现场作业的设备经检验确定维修

　时间较长,会对工程造成较大的损失,则直接利用现场设备进行更换,确保工程的顺利进行。如现场的机械设备满足不了工期要求,项目经理部将向监理打申请报告,同意后向外界租用性能优越又能满足施工需要的机械设备。

　1 1 、工厂制作主要施工机具计划

　拟投入的主要施工机械设备表 序号 机械或 设备名称 型号 规格 数量 额定功率(KW) 生产能力 用于施工部位 备注 1 数控三维钻 BDL1250 2 台

　 钢柱、钢梁

　2 锁口机 ABCM1250 1 台

　 钢柱、钢梁

　3 门式电渣焊生产线 ZH-1250 2 条

　80t/日 钢柱、钢梁

　4 摇臂钻 Z3032*10/1 1 台

　 钢柱、钢梁

　5 H 型钢端面铣床 DMX-500 2 台

　 钢柱、钢梁

　6 H 型钢组立机 HG-1500 2 台

　50t/日 钢柱、钢梁

　7 H 型钢门焊机 MZ-1-1000 2 套

　60t/日 钢柱、钢梁

　8 14×8000 剪板机 QC11Y-14*8000 1 台

　 连接板、加劲板

　9 剖口机 PK-600 1 台

　 连接接头

　10 CO 2 气保焊机 350A、500A 8 台

　 小型构件的焊接

　11 交流电焊机 BX-500 8 台

　 小型构件的焊接

　12 6 米数控切割机 EXA-6000*20200 2 台

　150t/日 钢柱、钢梁

　13 H 钢翼缘校正机 JZ-40 2 台

　100t/日 钢柱、钢梁

　14 喷砂除锈生产线 8 抛头 1 条

　12020 日 所有钢构件

　15 连续式喷漆烘干线

　1 条

　150t/日 所有钢构件

　16 折弯机 WB67Y-100/3200 1 台

　 17 冲剪机 Q35YY-20 2 台

　 18 钢板校平机 2020000 1 台

　 19 高压无气喷漆机 W33-70 4 台

　 一般构件

　20 超声波探伤仪 CTS-22B 2 台

　 21 涂层测厚仪 EPK600BF 1 台

　2 2 、现场安装主要施工机具计划

　拟投入的主要施工机械设备表 序号 机械或 设备名称 型号 规格 数量 额定功率(KW) 生产能力 用于施工部位 备注 1 汽车吊 QY20A 7 台

　 吊装、卸货

　2 平板车 10t 3 台

　 运输

　3 CO 2 气保焊机 500A 9 台

　 焊接

　4 交流电焊机 BX-500 9 台

　 焊接

　5 空压机 W33-70 6 台

　 防火涂料

　6 扭矩扳手 YJ-A24 12 把

　 高强螺栓

　7 超声波探伤仪 CTS-22B 1 台

　 焊接检查

　8 涂层测厚仪 EPK600BF 1 台

　 涂装检查

　9 全站仪 苏光-100 1 台

　 测量

　10 经维仪 J2 2 台

　 测量

　11 水准仪 DS3 2 台

　 测量

　 第四章

　 劳动力需用计划 1 1 、劳动力计划 施工劳动力是施工过程中的实际操作人员,是施工质量、进度、安全、文明施工最直接的保证者。我们选择劳动力的原则为:具有良好的质量、安全意识；具有较高的技术等级；具有相类似工程施工经验的人员。

　本工程所使用的劳动力为专业性强的技术工种,包括起重、焊工、测量、机操工、机修、维修电工等工种,这些人员均为我项目曾经参与过相类似工程的施工、具有丰富的施工经验、持有相应上岗操作证的自有职工。

　劳务层组织由项目经理部根据项目部的每月劳动力计划,在单位内进行平衡调配。本工程拟在 2020 年 8 月 6 日开工,劳动力组织配备详见劳动力计划表。

　 劳动力计划表

　年

　度 2020 年

　 月份 工种 8 月 9 月 10 月 11 月 12 月 铆

　工 12 16 16 12 2 架子工

　10 10 10 2 电焊工 20 30 30 10 2 起重工 6 10 10 10

　测量工 2 4 4 4 1 电

　工 2 4 4 4 1 油漆工 10 15 30 15 2 气焊工 4 6 6 4

　机操工 6 8 8 8 2 压型钢板安装工

　 30 60 6 普工 10 30 30 30 5 合计 72 133 178 167 23 第五章 钢结构制作 一、制作加工 1 1 、制作施工准备

　钢结构制作施工准备阶段应对以下五个方面进行质量控制,以保证构件制作施工全过程在受控制之下进行。

　(1)施工人员准备 A 对技术复杂、难度大、精度高的特殊工序,应由技术熟练、经验丰富的人员来完成。

　B 从事结构制作的各类焊工,必须经过考试合格,并取得国家机构认可部门颁发的合格证,证件注明施焊内容、有效期限。

　C 检查焊缝质量的无损检测人员持有相应等级范围检测资格证。

　D 各岗位人员均应持证上岗。

　(2)材料准备 A 根据设计图纸要求采购材料。钢材、压型钢板、焊材、高强螺栓、保温材料等材料均要符合设计要求的规格、品种、性能,并有材质证明书。焊接用焊条、焊丝、焊剂等应与母材匹配。所进材料按规定做好复检记录,并做好主材使用跟踪记录。

　B 钢材存放于干燥的专用场地,不允许露天存放。

　C 钢材表面损伤,经打磨修整后,局部厚度削减量不应大于轧制厚度的公差。

　D 焊接用焊条、焊丝、焊剂应符合现行国标的有关技术要求并与主体金属强度相适应。

　E 普通螺栓采用 Q235—A 钢制作,双母。螺栓、螺母、垫圈的尺寸及技术条件等须符合 GB/T5780—86,GB/T41—86,GB/T95—85 的规定。

　(3)施工设备准备 A 按生产上适用、性能上可靠、使用上安全、操作上方便等原则,合理选用各种设备。

　B 检验、测量设备应保证量值传递的统一、准确和可靠。施工中所用的钢卷尺、板尺、角尺、水平尺、弹簧测力器等各种计量工具,入库前检定,保证进入施工现场的计量器具都是合格的,在施工中要定期检查所用工具。保证每一个工具在同一工程中始终满足计量精度要求。

　(4)施工技术准备 A 对设计图进行加工图转换。

　B 根据设计文件和施工详图的要求及制作车间的条件,编制制作工艺书。制作工艺书包括施工所依据的标准,制作质量保证体系,成品的质量保证和为保证成品达到规定的要求而制订的措施,生产场地的布置,采用的加工、焊接设备和工艺装备,焊工和检查人员的资质证明,各类检查项目和生产进度计划表。制作工艺书作为技术文件报请工程师批准。

　C 根据制作工艺书的要求做好文字交底,并由技术人员在施工现场对工人进行 D 建立管理网络,质量体系框架。

　E 规划施工场地,设备布置。

　(5)施工环境准备 A 保证现场良好的自然采光或照明。

　B 安全生产,文明施工。保持材料工件堆放有序,道路畅通,工作场地整洁,施工有序进行,建立文明施工和文明生产环境。

　2 2 、制作技术措施和主要构件加工工艺 (1)放样、号料和切割 根据批准的施工详图按1:1的比例在钢平台上放出整榀门型钢架大样,并按设计或施工规范要求对总体定位线和零件尺寸复核,并取出连接板的样板,并根据其所在部位,注明名称、编号、规格、数量、材质及加工符号等内容,作为下料、刨铣及拼装加工的依据。

　选用定尺板,绘制排板图和接料图,并按图下料切割。

　主要构件下料切割采用数控切割机进行,次要构件的下料采用半自动切割。气割边缘的表面质量和尺寸精度应满足零部件的工艺要求,且最大偏差不超过以下值:手工气割:2mm,半自动气割:1.5mm,切割前将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净,切割后清除熔渣和飞溅物。

　(2)加工工艺 制孔:本工程的钢柱、钢架梁的连接采用 10.9S 摩擦型大六角头高强螺栓连接,孔距准确度要求较高,在制孔时按设计要求制作样板,用样板在构件上用样冲定出螺栓孔位,螺栓钻孔采用套钻法在构件上钻孔。构件正面的孔用摇臂钻根据样板的尺寸位置钻孔,构件侧面的孔用磁力电钻钻孔,钻孔完毕后,应对每个构件进行编号,作为拼装和安装的依据。

　(3)摩擦面处理:高强螺栓摩擦面的处理主要采用喷砂工艺处理,并按规范进行和设计要求进行摩擦面抗滑移试验。处理合格后的连接板应保持干燥,不得受潮或淋雨。

　(4)钢构件分节、组装 1)钢构件的分节 为便于运输,结合设计要求,钢架梁需分段制作,连接接头在设计要求的部位。

　2)构件组对前,各节点板尺寸按实际放样的焊缝长度调整,以满足设计和规范的要求。并将连接接触面和沿焊缝边缘每边 30-50mm 范围内的铁锈、毛刺、污垢等清除干净,然后在胎具上进行构件的组装。组装按制作工艺的顺序进行。每种构件在组装后,对其尺寸进行严格复查,复查无误填写实测记录后,再交下道工序施工。

　3)单个构件在胎具上组装时,按工艺规定预留焊接收缩量。需要起拱的构件按设计及规范要求起拱。

　4)焊接工字钢组对好后,在平台上设立的专门胎模上进行焊接。如下图:

　L75×6@1500[16a@1500L75×6[12a@1500-30[16a@1500H型钢构件焊接胎具及焊接示意图待焊构件自动埋弧焊机

　5)为了保证钢架拼装尺寸准确一致,提高拼装焊接效率,采用 H 型钢生产线制作加工。

　(5)焊接 H 型钢柱、钢架梁制作工艺要领 A 下料时翼缘、腹板长度方向须加放焊接收缩余量(50mm),如长度方向须拼接,应在钢板拼接后再下料,钢板拼接的焊接、探伤按焊接工艺进行。

　B 组装前先检查组装用零件的编号、材质、尺寸、数量和加工精度等是否符合图纸和工艺要求,确认后才能进行装配。

　C 装配用的胎架应符合构件装配的精度要求,并具有足够的强度和刚度,经

　检查验收后才能使用。

　D 组装前焊缝两侧各 50mm 范围以内的铁锈、氧化铁皮、油污、水分等应清除干净,并显露出钢材的金属光泽。

　E 翼板和腹板下料后,应在工字钢拼装胎架或工字钢拼装机械上进行拼装,如果在工字钢拼装胎架上进行拼装,翼板上必须划出装配线,拼装后按焊接工艺进行焊接。

　(6)钢构件矫正 变形的构件在使用前均应进行矫正,使其符合有关规范的要求。根据设计对焊接 H 型钢的腹板厚度要求较小,翼板矫正采用火焰矫正方法。当采用火焰矫正时,热矫正温度控制在 600℃-800℃(用测温笔测定)之间。所有热矫正的零件只能自然冷却,严禁用水冷却。矫正后的钢材表面,不应有明显的凹面或损伤,不满足要求的构件需进行整修。

　(7)工厂预拼装 矫正完毕的构件应进行工厂预拼装,预拼装的目的是检验构件的几何尺寸,形位偏差,以检验构件制作精度和保证质量的一种措施,对不符合规范和设计要求的构件可以在加工车间得以及时返修。本工程构件预拼装主要是钢柱、钢架梁,预拼装应符合下列要求: Ａ参加预拼装的构件必须按１:１的比例放实样在拼装胎架或胎膜上进行。

　Ｂ预拼装必须在自由状态下进行,不得强制施加外力。

　Ｃ对预留余量的构件,在预拼装结束后,应割除余量。

　(8)构件编号及堆放 A 将组对、焊接好的构件按 GB5020202020《钢结构工程施工及验收规范》要求检查合格后,涂刷防腐材料,做上标志(标志须标明构件的名称、外形尺寸、重量、重心位置,必要时附说明),按型号、类别分别堆放。

　B 构件堆放要垫平、垫实,防止变形和扭曲,迭堆时,要码放整齐,上下支点在一条直线上,并堆放平稳,以防滑动或倾覆。

　C 为便于运输和吊运,构件归堆时留好交通道路。

　二、焊接 1 1 、焊接准备 (1)对焊接接头进行焊接工艺评定,或工艺评定所覆盖,确定合理的焊接工艺参数,制定焊接工艺规程评定所使用钢材、接头形式与实际焊接相符。焊接工艺评定报告由主管焊接工程师签认,总工程师批准后生效。

　(2)焊条或焊丝应符合《碳钢焊条》(GB/T5117-1995),《低合金钢焊条》(GB/T5118-1995),《熔化焊用钢丝》(GB/T14957-94)的规定。

　(3)采用手工焊,Q235 钢选用 E43 型焊条,Q345 钢选用 E50 型焊条；采用自动焊,对 Q235 钢,选用 H08A、H08E 焊丝并配合中锰、高锰型焊剂,或选用 H08Mn、H08MnA 焊丝配合无锰或低锰型焊剂,Q345 钢,选用 CHW-S3 焊丝并配合 SJ101 焊剂。

　(4)焊剂应保存在干燥封闭的容器内,不允许有泥土、煤灰、钢屑及其它材料颗粒,焊剂湿度小于 0.1%。

　焊丝必须用纸、麻或布妥善包装,并保存在有干燥设备的仓库里,注意保持清洁。

　(5)焊工持合格证上岗,脱离岗位3个月以上,应重新考核。焊工必须严格执行焊接工艺的评定,不得修改焊接工艺参数。每焊完一道焊缝,必须清除熔渣、飞溅、焊瘤等缺陷,修整焊缝与母材保持延缓过渡。并在离焊缝 2020 处打上钢印代号。

　2 2 、焊接技术措施 (1)焊接工件 A 所有焊件必须放置平稳。

　B 焊接钢平台宜采用 10～2020 厚钢板铺成,垫平找正。

　C 焊接工字钢组对好后,在平台上设立的专门胎模上进行焊接。

　(2)施焊 A 主要焊缝和长焊缝采用埋弧焊或 CO 2 气体保护焊焊接,次要焊缝和短焊缝采用 CO 2 气体保护焊或手工焊。

　B 主要零部件焊缝组装后 24 小时内焊接。

　C 当焊接环境出现下列任一情况,须采取有效措施,否则禁止焊接。

　a)风速大于 4m/s。

　b)相对湿度大于 85%。

　c)母材焊接区域湿润时。

　d)室内温度低于 5°C。

　D 施焊时严禁在非焊缝母材处引弧。

　E 施焊前应检查定位焊缝是否有裂纹,如有裂纹应铲除重新定位焊。

　F 焊工在每焊完一层后均应清除熔渣、飞溅、熔瘤、夹渣等缺陷。

　(3)焊接检验 A 外观检验,所有焊缝必须进行外观检查,不得有裂纹,未熔合夹渣、未填满弧坑等缺陷。

　B 对接接头焊缝的检测按施工图的要求及《钢结构工程施工及验收规范》的规定执行,无损检测在焊接后 24 小时进行。

　3 3 、焊接技术质量保证措施 (1)焊接工艺评定 根据国家有关规范和标准进行焊接工艺评定或被已有评定所覆盖 (2)焊前准备工作 A 检查接头及坡口装配加工精度,背面衬垫紧贴度,对不合格要求的接头及坡口应进行修补处理。

　B 除去接头及坡口两侧铁锈、氧化铁、油污及水分等。

　C 外场焊接应有防风、雨措施,二氧化碳气体保护焊应有可靠挡风装置。

　(3)定位焊 定位焊采用与正式焊接相同的焊条,定位焊一般长是 25mm,定位焊不要在焊缝交叉处,定位焊不应有裂纹、气孔等缺陷。

　(4)焊接程序 A 复查组装质量、定位质量、焊件接头质量和焊区的处理情况。

　B 构件焊接采用对称焊接法,施焊时由双数焊工同时进行。

　C 长焊缝采用由中间向两端的分中焊接法及分中步退焊法,也可由数名焊工分区同时进行。

　(5)焊接质量检验 A 焊接外观质量检验

　焊缝的焊波均匀不得有裂纹、未熔合、弧坑、夹渣、焊瘤、气孔及咬边等缺陷。

　B 焊缝内部质量检验 根据图纸及有关规范确认焊缝质量等级,对于二级以上的焊缝按规范要求的比例进行超声波探伤。

　C 焊接施工的质量目标,探伤合格率为 100%。

　三、除锈、涂装 根据设计要求,本工程防腐要求极高,除锈等级为 Sa2.5；底漆为环氧富锌底漆二道,面漆为聚氨脂面漆二道。

　1 1 、除锈标准

　除锈标准:(SSPC－SP10)Sa2.5 级,平均粗糙度 30～70u。表面处理后应保持干潮和清洁,在四小时内施涂防锈底漆。

　2 2 、涂装技术要求 (1)构件油漆前应除去松动的氧化皮、飞溅、铁锈、尘土、油脂及杂物。

　(2)潮湿天气不能在室外涂漆,相对湿度在85以上,钢材温度在5度以下及露点 3 度以下应停止油漆。

　(3) 喷涂方法采用无气喷涂,局部地方可以刷涂,喷涂的技术要求及规范参照该油漆的使用说明书。

　(4)喷涂后的油漆应无明显的色差、流挂、起皱、针孔、气泡、裂纹等缺陷。有缺陷和损坏的漆膜,必须清理砂磨后进行补漆。

　3 3 、漆膜厚度计量方法

　(1)测点位置应随机选定,表面积大于 2 平方米检测 10 处,每处测量 3 点取平均值记录,表面积小于 2 平方米检测 5 处,每处测量 3 点取平均值记录。漆膜涂层厚度必须达到两个 90%的规定才为合格,即 90%的检测点应达到或大于工艺设计值。

　(2)漆膜厚度可用电子测厚仪,磁力型杠杆测厚仪等仪器测量。

　(3)每层漆膜涂装后应进行附着力试验测定,测试按《色漆和清漆漆膜的划格实验》执行。

　4 4 、

　构件不需要油漆的部位

　(1)现场焊接部位 50mm 范围； (2)摩擦型高强螺栓连接的接触面； (3)与混凝土接触部位。

　四、钢结构检验要领 1 1 、总体控制

　技术部工艺人员负责技术文件、图纸的交底及加工过程的指导。

　技术部 QC人员负责制作全过程的质量控制和检测。

　从事本工程的焊接、理化试验、质检、无损探伤、计量等有关人员,必须是经过考试合格且取得上岗资格者。

　所用量具、表具、仪器等均应计量且符合有关规定,并贴上合格及有效日期标记。

　2 2 、原材料检验 (1) 钢板 A 核对不同材质的质量证明书,其中的有关内容应分别符合现行国家标准的规定,炉批号应与实物相一致。

　B 核对检查品种、规格、牌号、外形及表面质量。

　C 如有疑义应及时向材料工程师汇报,若不能排除则必须复验。

　D 标识材质标记及工程色标。

　E 吊运方法,存放有序。

　(2) 焊材 A 质量证明书应符合 AWS 及中国规范,若有疑义需复验。

　B 品种、规格、型号、牌号、生产批号、外观及包装应符合要求。

　C 保管存放的环境及条件应符合要求。

　(3) 油漆 A 质量证明书,产品说明书。

　B 保质期,牌号,规格,色泽。

　3 3 、号料、划线检验 (1) 样杆、样板的尺寸,其上面的定位标记。

　(2) 材质标记、尺寸规格、外形及表面质量。

　(3)划线精度、基准线、中心线、加放的加工和焊接收缩余量。

　(4)工作令号、构件号、零件号、尺寸的标注及材质标记的移植应符合下料加工单、零件草图、排版图和工艺文件的规定。

　(5)拼接的长度、错开及拼接位置超规定拼接的应报业主及设计认可。

　4 4 、切割、与铣削检验 (1)切割前钢板表面的清洁度、平整度。

　(2)切割尺寸、切割断面的粗糙度、垂直度、割纹及缺口深度。

　(3)坡口角度、钝边尺寸、坡口面、焊接穿越孔、过渡斜面。

　(4)毛刺、熔渣的清除,超标处的修补。

　(5)变形的矫正及矫正温度。

　(6)铣削精度:垂直度、粗糙度 、夹角角度、直线度、平面度、尺寸。

　(7)装配的接触面及施焊处的表面处理。

　(8)所有自由边的 2R 倒角及凹入拐角处均应形成圆滑过渡。

　5 5 、制孔检验 (1)用钻模板或数控钻床钻孔后的大型连接板、节点板及本体上的基准线及其位置。

　(2)划线精度:定位基准、孔距、孔边距、孔径、数量、孔心孔周的冲印。

　(3)钻孔精度:孔的偏心、孔边距、孔距、圆度、垂直度、叠钻厚度及块数。

　(4)孔壁、孔边的表面质量。

　(5)钻孔前的所有划线须 100%报验。

　6 6 、装配检验 (1)工作平台与胎架的强度、刚度、水平度及有关的工装夹具。

　(2)工字钢、节点板、连接板、端板、加劲板、底板、支座、型钢等零件的材质、编号、尺寸、直线度、角尺度、平整度等加工精度。

　(3)连结及施焊处的表面处理、隐蔽面的预油漆及预处理的车间底漆。

　(4)钢板的对接装配、焊接、矫正、探伤,长方向的直线度。

　(5)节点处的零部件装配、焊接、矫正、探伤。

　(6)组装时,应检验工作平台或专用胎架上的平面组装大样及大样四周的固

　定件,控制大样的尺寸应为:长度、高度、宽度、对角线等。

　(7)在上述的零件分步装配及总组装过程中,必须同时控制以下的装配质量: 零部件的装配位置、方向、角度、垂直度,组孔中心交点至轴线、标高线、中心线、基准线的尺寸,各组组孔的孔径、孔距、孔边距、间距。同时须严格控制弯曲及扭曲 (8)坡口的角度、钝边、间隙,接头的错位及衬垫板的密贴度。

　(9)装配的次序、方法,火焰矫正的温度。

　(10)加放的焊接收缩及加工余量。

　(11)定位焊的尺寸、长度、间距、位置、表面质量。

　(12)监督防止变形的工艺隔板及临时撑杆的合理装配。

　(13)控制过程中焊接、铣削、钻孔、无损探伤与装配的衔接时机。

　(14)装配大样及装配后焊接前重要的、较为复杂的、批量的构件及部件必须 100%报验,专检合格后方能实施下道工序的操作。

　7 7 、焊接检验 (1)焊接前 A 焊接工艺卡及焊工资质。

　B 环境温度、湿度、风速等,需预热的温度与范围。

　C 坡口角度、坡口面、间隙、钝边、接触面及衬垫板的密贴度。

　D 焊接接头处及接头附近区域的清洁度。

　E 定位焊的初检和预热后的复检。

　F 引﹑熄弧板的尺寸及装配。

　G 焊材的烘培、保温、选用、发放。

　H 栓钉焊的试焊。

　(2)焊接中 A 焊接规范、位置、方法。

　b 焊接顺序、层间温度。

　c 焊道的清理,碳刨的实施。

　d 引弧、熄弧、弧坑及端部焊的处理。

　(3)焊接后 A 焊缝的外形尺寸、焊缝及其邻近部位的表面质量 100%检验。

　B 变形矫正的温度,矫正后焊缝与邻近母材的表面。

　C 低合金钢的焊缝探伤应在焊接完成 24 小时后才能进行。

　D 一级焊缝,应实施 100%的 UT。

　E 按比例抽探的焊缝若存在不允许的缺陷,则对该条焊缝增加 10%的探伤长度且不小于 2020m,若再存在不允许的缺陷时,则对该条焊缝实施 100%的探伤。

　F 当对焊透焊缝进行 UT 发现难以判断的缺陷时,应辅以 RT 进行判断。

　G 焊接缺陷返修时,应按修复程序进行跟踪监督。

　H 引熄弧板、临时夹具、连接码板等应割除打磨,严禁锤击去除,母材擦伤与吊钩印痕在修补打磨后应实施 MT。

　L 督促并检查重要焊缝处的焊工钢印号。

　8 8 、构件检验 (1)图号、构件号、分段号、零部件号、中心线、1m 标高线等钢印标记,它们的方向与位置。

　(2)构件的总长、高度、宽度、平面及端面对角线、弯曲、扭曲,柱底板的平面度。

　(3)各组螺栓孔的孔距及至中心线、轴线、标高线、基准线的各档尺寸。

　(4)工地焊接的坡口,现场连接处端面的尺寸、角尺度、平整度,高强度螺栓连接处的平整度。

　(5)构件及焊缝的外观质量,切割自由边的 2R 倒角。

　(6)构件及零部件完工后必须 100%报验,专检合格后方能进行涂装。

　9 9 、除锈、油漆检验 (1)作业环境的温度、湿度、清洁度。

　(2)构件的表面质量。

　(3)每道工序的时间间隔。

　(4)除锈等级、粗糙度、表面清洁度。

　(5)预留焊接、摩擦面、与混凝土接触等区域的遮蔽。

　(6)油漆的品种、色泽、配比。

　(7)油漆的范围及道数。

　(8)漆膜的厚度及外观质量、局部修补的程序和方法。

　(9)摩擦面。

　(10)图号、构件号、分段号、零部件号、中心线、1M 标高线及其它规定的油漆标记位置与方向。

　第六章、钢结构安装及防火涂料施工 一、安装前的准备 ( 1)与土建交接轴线控制点和标高基准点。

　(2)建立钢结构测量控制网:根据土建提供的测量控制点,在工程施工前引测控制点,布设钢结构测量控制网,将各控制点做成永久性的坐标桩和水平基准点桩,并采取保护措施,以防破坏。

　(3)根据土建提供的基准点,进行钢结构基准线和轴线的放线和测量。

　(４)基础验收和交接,与土建单位进行基础验收和交接,并做好交接记录。

　A 根据钢筋混凝土结构施工提供的基础验收合格资料进行现场复测,并将基础施工提供的轴线、标高及轴线、标高的基准点标划出,做好记录。

　B 对预埋件、预埋螺栓及支承支座的具体位置复核,并对照钢结构施工规范和设计内容检测,提出修改措施。

　C 在符合安装要求的钢筋混凝土支座上,弹出安装基准线。

　(５)根据现场的情况和吊装特点,进行堆场布置,以减少现场倒运,加快作业速度。

　(６)对运输中变形的构件,在安装前在地面修复完毕,减少高空作业。修复时,以火焰矫正和千斤顶矫正为主,尽可能较少噪声对周围人员的影响。

　二、钢结构安装测量

　根据本工程的结构特点,钢结构安装主要分为钢柱吊装、钢架梁吊装和吊车梁吊装等阶段,钢结构安装测量工作贯穿于整个吊装过程中。

　(1)平面轴线控制

　为了使钢结构与土建结构顺利衔接,钢结构吊装与土建结构施工使用同一个平面控制网。在土建的基础结构施工完后,以土建基础施工平面控制网测设各定位轴线于基础顶面,并弹成墨线,做出醒目的标志。测距相对中误差应不大于1/30000,测角中误差不大于 5″。

　(2)高程控制 为使钢结构与土建结构顺利衔接,钢结构吊装与土建结构施工使用同一个高程控制系统。在土建的基础结构施工完后,以土建结构施工高程控制基准点为起点,测量各钢柱预埋件标高,采用钢垫铁垫至柱底标高。钢架梁的就位标高采用水准仪和钢尺传递。

　(3)钢结构吊装测量 1)钢柱吊装测量 钢柱吊装就位后,利用临时固定钢柱用的缆风绳将钢柱调垂直。在钢柱垂直度调整过程中,采用两台互成 90°架设的经纬仪进行监测,以掌握钢柱垂直度的情况。提供数据供调整人员使用。钢柱垂直度偏差不仅要在规范允许的偏差内,而且应尽可能小些,以保证钢架梁就位的准确。

　2)钢架梁吊装测量 钢架梁拼装过程中的测量: 钢架梁制作在工厂进行,根据设计图,每榀钢架梁分九段制作,运到现场后,在吊装前将分段钢架梁拼装成吊装单元进行吊装。为使拼装成的钢架梁与设计一致,必须对整个拼装过程进行测量控制。控制的对象是拼接接头。采用经纬仪放线,水准仪操平,控制拼装胎架。以保证钢架梁拼装单元成型的几何尺寸。

　钢架梁就位测量: 钢架梁就位的标高位置可以从结构施工标高基准点传递到钢架梁就位设计标高位置,并作出明显的标志供钢架梁就位时使用。

　钢架梁就位的平面位置应根据梁端节点定位线与建筑定位轴线的关系,在钢架梁就位点上将相关定位轴线标出,供钢架梁就位时用。

　三、钢结构吊装 1 1 、主要构件重量和吊装设备的选择

　合理、高效地利用资源是每个成功企业的共识,而合理、高效、安全的选择

　吊装设备,是一个建筑安装队伍丰富经验和管理水平的表现。

　(2)吊装设备的选择 由上表可知,本工程分单元吊装后构件最大重量为 5 吨,根据本工程的现场情况、构件重量、安装高度和 50 吨汽车吊的起重性能,拟选用 50 吨汽车吊作为本工程的吊装设备,按照进度计划平行施工的要求,每车间计划各投入 2 台。另加配一台50 吨汽车吊作为现场构件倒运。50 吨汽车吊性能见下表:

　2 2 、钢柱安装 本工程除抗风柱外,钢柱与基础的连接全部采用直插式杯型基础,其安装方法如下: (1)在基础钢筋砼施工时,每只基础上四周埋设4块预埋件,在钢柱安装时固定钢柱连接耳板用。基础浇注完毕,在 4 块预埋件上进行标高、轴线测量放线,然后在柱和埋件上焊接临时连接板,待钢柱吊装就位后,安装临时夹板,利用这种方法可以有效的控制钢柱底部的轴线位置和标高,见下图: 杯型基础钢柱安装措施示意图安装螺栓安装夹板杯型基础 钢柱预埋件预埋件钢柱安装夹板(2)采用一台 50 吨汽车吊单机吊装。吊装时把柱子根部用垫木填高,在起吊过程中,起重机边起钩,边回转起重臂,直至把柱子吊直为止。

　(3)为了保证吊装索具安全,吊装钢柱时,在钢柱顶设置安装吊耳。

　(4)钢柱吊装前,设置登高挂梯,作为钢柱吊装后作业人员卸钩用。

　(5)在钢柱吊装前,在钢柱顶部设置4道缆风,缆风上串联1吨葫芦,待钢柱吊装就位,底部临时安装耳板安装完后,利用 4 根缆风对钢柱进行垂直度校正。

　钢爬梯(直径18元钢）钢柱吊装安全措施示意图钢柱钢柱钢爬梯吊装钢丝绳临时吊装耳板吊钩 (6)钢柱垂直度和柱轴线复校 a.吊到位置后,利用起重机起重臂回转进行初校,一般钢柱垂直度控制在H/1000mm 之内,且不超过 10mm。

　b.对钢柱底部的位移校正,采用螺旋千斤顶加链索、套环和托座,按水平方向顶校钢柱。

　c.在吊装钢架梁时,还须对钢柱进行复核。校正利用设置于柱顶钢丝绳和葫芦进行校正,待钢架梁安装完后,方可松开缆索。

　(7)柱底灌浆 钢柱安装就位,垂直度达到要求后,即可开始加固钢柱并进行灌浆,用细石混凝土连续灌浆,一次完成后并定期养护。流出的砂浆应清理干净,砂浆必须做试块,到期试压,作为验收资料。

　4 4 、柱间支撑安装 柱间支撑用 50t 汽车吊直接吊装就位。

　5 5 、钢架梁安装 1)钢架梁吊装单元组装 为了最大限度减少高空作业,满足吊装构件的自身稳定,根据本工程的实际情况,每榀钢架梁分五段吊装。

　每个吊装单元组对完后,参照放样尺寸与设计要求,对组装单元作最后的检查与核对,并作好记录。

　车间屋架梁吊装单元划分示意图见下图:

　屋架梁高空原位拼接点 高空原位拼接点下料焊接车间屋架梁吊装单元划分示意图吊装单元Ⅲ 吊装单元Ⅴ 吊装单元Ⅳ吊装单元Ⅰ 吊装单元Ⅱ

　车间屋架梁吊装单元划分示意图见下图: 吊装单元Ⅳ高空原位拼接点吊装单元Ⅴ总装车间屋架梁吊装单元划分示意图吊装单元Ⅲ 吊装单元Ⅰ高空原位拼接点吊装单元Ⅱ

　2)吊装单元、吊装顺序 对于车间屋架梁吊装,为了最大限度减少钢架梁高空安装带来的误差积累,同时满足吊装构件的自身稳定,尽量减少构件在吊装过程的变形,根据本工程的实际情况,把整榀屋架拼装成5个单元进行吊装,每个吊装单元均采用50t汽车吊单机吊装,每榀钢架梁吊装顺序如下:先安装单元 I,再依次安装单元 II、单元III、单元 IV、单元 V。为保证在安装单元 II、III、IV、V 的过程中,已就位好的单元 I 的稳定性,每榀钢架梁的安装单元 II 和单元 III 可同时对称安装,安装单元 IV 和单元 V 也同时对称安装。因故不能对称吊装时,可先对安装好的单元

　I 进行临时加固,再依此吊装单元 II 和单元 III、单元 IV 和单元 V。吊装单元(以吊装单元 II 为例)吊装如吊装示意图 a 所示。

　钢架梁吊装示意图 a 3)钢架梁吊装

　 a.钢架梁吊装单元拼装好后,复核其空间几何尺寸,符合要求后,按施工吊点位置结构所受吊装、安装荷载情况,结构变形量等计算值的内容,通过绑扎杉木杆、钢管以及挂钢丝绳和倒链等方式加固结构,确保钢架梁吊装时的强度、刚度和整体稳定性。

　 b.吊车就位起吊,先将整个吊装单元吊离地面 500mm 后,观察整个结构受力后的具体情况,符合要求后,指挥吊车提升。

　6 6 、吊车梁安装

　 待整个刚架系统(钢柱、系杆及屋架梁等)安装完毕并形成稳定结构体系后,即进行吊车梁的安装。吊车梁按每跨分别单根吊装。

　(1)吊车梁安装工艺流程

　 (2)吊车梁复检 吊车梁复检 钢柱牛腿、轴线及标高复核 吊车梁吊升及临时就校 正 复 核 固 定 吊车梁绑扎

　吊车梁吊装前对吊车梁制作资料及吊车梁型号、长度、截面尺寸和钢柱牛腿位置、标高等进行检查。

　A 吊车梁连接牛腿的复核 对支承钢吊车梁的牛腿用水准仪(精度为±3mm/km)测出牛腿面实际标高值,以设计标高值为基准,得出各搁置吊车梁牛腿面的标高差值。根据各个标高差值和吊车梁的实际高差来加工不同厚度的钢垫板(由刨床作精加工制作)。搁置同一钢吊车梁牛腿面上的钢垫板应分成二部分加工,以保证两根吊车梁端头高度值相同。

　B 吊车梁纵横轴线的复测和调整 在已安装柱间支撑和竖向构件的钢柱上复测吊车梁的纵横轴线,并用撬棍或千斤顶调整吊车梁的轴线偏差。

　(3)吊车梁的绑扎与吊升 A 吊车梁采用吊装夹具四对称吊点起吊,吊车梁的吊装方法见下图:

　A-A吊索吊装夹具吊装夹具70°至吊车2000 2000钢梁AAB 吊升至安装位置的吊车梁用安装螺栓临时固定,所用临时安装螺栓数量不少于该节点螺栓总数的 1/3,且不少于 2 颗,吊车梁初步固定牢固后,方可松钩。

　C 吊车梁安装安全措施见下图。

　500A-A钢梁600φ50×6钢管吊蓝挂安全带用钢筋φ8钢丝绳A800 A吊蓝800框架柱至吊车L50×5角钢(4)吊车梁的校正施工要点 1)临时固定的吊车梁,复核其轴线和标高位置,符合要求后按设计要求固定。

　2)对于吊车梁,因其安装要求相当精确,须采取以下方法进行检测并校正。

　A、检测如下内容: a.吊车梁表面的标高。

　b.吊车梁的轨道中心线(轨道中心线检测如下图所示)及吊车梁的垂直度。

　检测吊车梁轴线示意图经纬仪框架柱轨道中心线吊车梁1000钢板尺(精确到1mm)

　 B、吊车梁的校正时间控制 a.标高校正在屋盖吊装前进行； b.其他项目校正在屋盖吊装完成并固定后进行,因为屋盖安装可能会引起钢柱在跨度方向有微小的变动,从而影响校正质量。

　C、校正方法 吊车梁校正,主要是对吊车梁标高和跨距进行移动使之符合设计要求和吊车行走要求。见下图:

　 走道平台框架柱端头封板钢垫板弹簧测力器 a.标高校正 主要是对梁的端部标高进行校正。主要采用油压千斤顶顶空,然后在梁底填设钢垫块,并保证支承贴紧面不少于 70%。

　b.跨距校正 用油压千斤顶进行。重型行车梁用油压千斤顶和倒链解决水平方向移动较为方便。

　D、吊车梁的固定 a.校正好的钢吊车梁,复测其垂直度、跨距、标高。

　b.安装吊车梁端部斜撑或中部剪力撑(即制动系统),使吊车梁基本固定不变。

　c.最后复测吊车梁的有关质量数据,达到标准后,进行制动系统的安装和紧固。

　7 7 、其它构件安装 (1)夹层钢柱、钢梁的安装 夹层钢柱与钢梁的连接方式为先栓后焊。夹层是本工程现场焊接量较大的部位,其翼缘与柱的连接为全熔透焊缝,焊缝等级应符合二级焊缝要求。

　A、安装工艺流程: 测量放线→钢柱安装→钢梁安装→焊接→油漆补刷→自检→验收 B、安装方法和技术要求: a. 钢柱安装方法同本章第二节第 5 点,采用单机吊装作业。

　b.钢梁吊装就位后,找平、矫正,先用高强螺栓连接,焊接时,应待框架形成刚性单元才能施焊,焊接时不宜对一根梁的两端同时施焊,以减小焊接变形和焊接应力。

　(2)天窗架安装 本工程天窗架设计相对简单,全部在车间加工成形,运至现场后用2020车吊直接吊装到位,吊装进度可同钢架梁同时推进。

　(3)屋面、墙面檩条的安装 屋面和墙面檩条的安装在主体结构形成刚性单元后即可进行,因单根重量较轻,安装高度不高,安装时采用滑轮人力提升,如下图所示: 屋面檩条吊装示意图至人力辇引说明：檩条另一端吊装方法相同。檩条滑轮钢架梁

　 檩条在安装时应控制好檩距和相邻檩条端部高差,檩距控制在±5mm 之内,相邻檩条端部高差不超过 3mm。

　屋面檩条安装时,须采取安全防护措施,即在屋架梁上设置安全绳,供作业人员挂安全带和行走时作扶手用,如下图: ㄥ50×5角钢φ11.5钢丝绳沿屋架梁通长布置60001000屋架梁屋架梁上安全绳设置示意图 8 8 、 高强螺栓施工 本工程钢架柱与钢架梁、钢架梁与钢架梁的连接采用 10.9Ｓ摩擦型大六角头高强度螺栓,摩擦面抗滑移系数 0.5。

　(1)技术要求 本工程钢结构构件摩擦面系数应经喷砂除锈处理,连接面摩擦系数必须符合设计要求。

　连接处构件接触面的处理: 在吊装前对于摩擦面的油污、尘土、浮锈要进行清除,要求摩擦面保持干燥、整洁,不应有飞边、毛刺、焊接飞溅物、焊疤、氧化铁皮、污逅等。若有的话,用钢丝刷及时清除,以提高其抗滑移系数。雨天严禁作业,雨后应用压缩空气吹净,干燥后再进行作业。

　高强度螺栓应自由穿入螺栓孔。

　安装时严格控制高强螺栓长度,避免由于以长代短或以短代长而造成的强度不够、螺栓混乱情况。

　(2)高强螺栓的保管 所有螺栓均按照批号规格、型号分类储放,防雨、防潮,妥善保管,避免因生锈、沾污和碰伤而影响其质量,开箱后的螺栓不得混放、串用,做到按计划领用,施工有剩余未用完的螺栓及时回收,按批号分别存放,不得混放混用。。螺纹损伤时不得使用。螺栓不得被泥土、油污沾染,始终保持洁净、干燥状态。

　(3)高强螺栓安装 A、高强螺栓安装施工流程

　高强螺栓安装工艺流程如下图所示:

　 高强螺栓轴力试验合格 连接件摩擦系数试验合格 清除摩擦面浮锈、飞溅与油污 安装构件定位、临时螺栓固定 校正钢柱达预留偏差值 校正钢柱达预留偏差值 扭矩系数试验室控制值 紧固临时螺栓、冲孔检查缝隙 扳手校验、检查合格 超标加垫板 确定可作业条件（天气、安全）

　安装高强螺栓拧紧、换掉临时螺栓 初

　拧 按要求顺序做出标记 终

　拧 检

　查 合

　格 不合格 验收 节点全部拆除、高强螺栓重新安装

　B、高强螺栓安装技术要求 a.高强螺栓的型式、规格和技术要求必须符合设计要求和有关规定,高强螺栓必须经试验确定扭矩系数或复验螺栓拉力,符合规定时方准使用。

　扭矩系数:N=M/D×P M——紧固螺母上的扭矩(N.m) D——螺栓公称直径(mm) P——螺栓的紧固轴力(N) b.高强螺栓紧固必须分两次进行,第一次为初拧,初拧紧固到螺栓标准预拉力的 30—50%。第二次为终拧,终拧紧固到标准预拉力,偏差不大于±10%。为使螺栓群中所有螺栓都均匀受力,初终拧都应按一定顺序进行。

　高强螺栓初拧扭矩值见下表。

　高强螺栓初拧扭矩值 螺栓直径 d(mm) 16 20 22 24 初拧扭矩(N.m) 115 220 300 390 c.紧固顺序应从螺栓群中间向外进行紧固如下图所示。

　 高强螺栓紧固顺序

　d.初拧扳手应是可以控制扭矩的,初拧完毕的螺栓应做好标记,以供确认,防止漏拧。当天安装的高强螺栓；当天应终拧完毕。当采用扭剪高强螺栓时终拧应采用专用的电动扳手,在作业有困难的地方,也可采用手动扳手进行。终拧扭矩,按设计要求进行。用电动扳手紧固时螺栓尾部卡头拧断后即终拧完毕,外露丝扣不得少于 2 扣。

　e.大六角高强度螺栓施工所用的扭矩扳手,班前必须校正,其扭矩误差不得大于±5%,合格后方准使用。校正用的扭矩扳手,其扭矩误差不得大于±3%。

　f.大六角高强度螺栓拧紧时,只准在螺母上施加扭矩。

　g.高强度螺栓的初拧、复拧、终拧应在同一天完成.

　 C、安装高强度螺栓方法 a.高强螺栓的安装应在结构构件中心位置调整后进行,其穿入方向应以施工方便为准,并力求一致。高强度螺栓连接副组装时,螺母带圆台面的一侧应朝向垫圈有倒角的一侧。对于大六角头高强度螺栓连接副组装时螺栓头下垫圈有倒角的一侧应朝向螺栓头。

　b.安装高强度螺栓时,严禁强行穿入螺栓(如用锤敲打)。如不能自由穿入时,该孔应用铰刀进行修整,修整后最大直径应小于 1.2 倍螺栓直径。修孔时,为了防止铁屑落入迭缝中,铰孔应将四周螺栓全部拧紧,使板迭密贴后再进行。严禁气割扩孔。

　D、安装注意事项 a.装配和紧固接头时,应从安装好的一端或刚性端向自由端进行；高强螺栓的初拧和终拧,都要按照紧固顺序进行:从螺栓群中央开始,依次向外侧进行紧固。

　b.同一高强螺栓初拧和终拧的时间间隔,要求不得超过一天。

　c.雨天不得进行高强螺栓安装,摩擦面上和螺栓上不得有水及其它污物,并要注意气候变化对高强螺栓的影响。

　E、高强螺栓检测 a.本工程所使用的螺栓均应按设计及规范要求选用其材料和规格,保证其

　性能符合要求。

　b.高强螺栓和连接副的额定荷载及螺母和垫圈的硬度试验,应在工厂进行；连接副紧固轴力的平均值和变异系数由厂方、施工方参加,在工厂确定。

　c.摩擦面的抗滑移系数试验,可由生产厂商按规范提供试件后在工地进行。

　F、安装施工检查 a.指派专业质检员按照规范要求对整个高强螺栓安装工作的完成情况进行认真检查,将检验结果记录在检验报告中,检查报告送到项目质量负责人处审批。

　b.本工程采用的是扭剪型高强螺栓,在终拧完成后进行检查时,以拧掉尾部为合格,同时要保证有两扣以上的余丝露在螺母外圈。对于因空间限制而必须用扭矩扳手拧紧的高强螺栓,则使用经过核定的扭矩扳手从中抽验。

　c.如果检验时发现螺栓紧固强度未达到要求,则需要检查拧固该螺栓所使用的板手的拧固力矩(力矩的变化幅度在 10%以下视为合格)。

　9 9 、现场油漆补涂 (1)钢材油漆表面如因滚压,切割,电焊或安装磨损,导致损坏或生锈时,必须用喷砂或电动工具清理后再进行补漆。

　(2)油漆涂装后,漆膜如发现有龟裂,起皱,刷纹,垂流粉化,失光或散雾等现象时应将漆...