生产运作管理影子工厂实习报告

时间：2020-08-08 11:43:16 来源：蒲公英阅读网 本文已影响人

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　 生产运作管理

　题

　目 目

　 影子工厂实习

　姓

　名 名

　***

　学号

　************

　专

　业 业

　****

　209 19 年 年 1 12 2 月 月 8 28 日

　 1 * * * * 大学经济管理学院

　 2019 至 2020 学年第一学期影子工厂实习报告 班级学号 ********* 学生姓名 *** 指导教师 *** 实验成绩

　实验一主生产计划

　一、实验目的：

　通过实验使学生熟悉主生产计划从计划编制、资源平衡、计划调整、计划下达到计划反馈的业务处理流程，掌握粗能力平衡过程对主生产计划的约束影响。

　二、实验内容：

　1．主生产计划编制

　2．MPS粗能力平衡

　3．主生产计划下达

　4．主生产计划反馈

　三、实验原理、方法和手段：

　主生产计划是用来协调生产与销售环节供需关系的重要工具。它根据客户订单和市场预测，结合产品生产周期分析得出产品或主要部件级的需求计划，并对关键生产设备的能力需求进行平衡，从而帮助企业确定适合销售需求的产品级以及零部件级的生产计划，协调产销关系。

　主生产计划的形成对全厂的生产计划组织是总体的指导指令，是在全厂的关键资源平衡的基础上形成的，一般情况下只是对工程的关主件和工程在厂关重资源上的计划安排。

　 2 二、工厂系统之间的数据联结

　要求：结合已经学习过的课程，针对影子工厂操作，描述企业各个职能系统之间的数据交流关系。

　实验步骤：

　启动教学系统录入学号和姓名，点击生产管理子系统，以“主计划员”（缩写 zjhy）登录。

　1．主生产计划编制

　1）经验制造 BOM 借用

　① 进入系统后选择〖主生产计划〗菜单项，在右图中单击“经验制造 BOM”图标，系统首先弹出 “辅助录入—生产任务选择”窗口，选择生产任务“HT0800000601”，进入“经验制造BOM 维护”窗口，见下图。

　图 1-1 经验制造 BOM 维护窗口

　② 经验制造BOM的借用

　点击工具栏中的“ ”按钮，弹出如图“导入结构窗口”所示的界面。

　 图 1-2 导入结构窗口

　双击任务单“HT0800000101”，显示如图右方所示的经验制造 BOM 结构，选择要借用的零部件，（本实验要求选择全部零件进行借用，此处提供了按住“<Shift>”键选择所有子节点的快速选择方法），点击【确定】按钮，把产品“50CC”形成的整个一套经验数据借用过来，经验制造 BOM 的借用主要分为借用关主件的零件信息以及与之相关的零部件关键资源清单信息两项内容，其中关键资源信息是通过双击进行查看的，见下图。

　 3

　 图 1-3 经验制造 BOM 维护窗口及关键资源信息 ③经验制造 BOM 的调整 在经验制造 BOM 维护主界面对零部件数量、生产数量、加工周期、计划偏置天数进行调整，调整内容参照实验资料第三条。

　图 1-4 资源清单维护编辑窗口

　本实验要求将 50CC 0801-3 的工作中心调整为 0203004。

　④ 计算关键路线 2）确定主计划的节点时间 ① 保持用户“主计划员”登录状态，选择〖计划管理〗→〖主生产计划〗→〖主生产计划编制〗菜单项或者单击“主生产计划编制”图标，系统弹出“辅助录入—生产任务选择”窗口，见下图

　图 1-5 主生产计划编制－生产任务选择

　 4

　 ②选择要进行主生产计划编制的生产任务“HT0800000601”，进入“主生产计划编制”窗口，见下图

　 图 1-6 主生产计划编制窗口

　③ 自动推算过程

　点击工具栏上的“ ”按钮，进入“时间推算”窗口，在该窗口中完成主生产计划关键节点的自动推算过程。

　 图 1-7 主生产计划－时间推算

　3）计划调整过程 2．粗能力平衡

　粗能力计划是伴随主生产计划产生的，它仅对主生产计划所需的关键生产能力做一个粗略的估算，给出一个能力需求的概况，主要用来评估主生产计划的可行性，如果在某个时段生产能力超负荷则可能需要对该时段的生产计划进行调整。

　1）保持用户“主计划员”登录状态，选择〖计划管理〗→〖主生产计划〗→〖MPS粗能力资

　源平衡〗菜单项或者单击“粗能力平衡”图标，系统弹出“查询条件设置”窗口，见下图。

　图 1-8 主生产计划－时间推算

　 5

　2）选择“按生产任务”查看方式，点击“”按钮进入“生产任务选择”窗口，从中选择要进行编排粗能力计划的生产任务“HT0800000601”。此处也可以选择要查看能力负荷的工作中心、日期范围以及显示周期等信息；

　3）点击【确定】按钮，弹出如下图所示的界面，在左边的工作中心列表中选择工作中心“0112004”，可以通过汇总报表、明细报表、点状图、柱装图等不同的形式反映工作中心的能力负荷状况；

　 图 1-9 粗能力平衡－主界面

　4）点击“粗能力平衡－主界面”中的【运算】按钮，弹出如下图所示的界面。在生产任务页框中选择要参与粗能力平衡的任务“HT0800000601”，点击【运算/模拟】按钮，便可对生产任务“HT0800000601”涉及到的关键工作中心进行粗能力平衡，此处可以查看平衡过的关键工作中心“0112004 C630-1”的能力负荷状况；

　图 1-10 粗能力计划－生产任务选择界面

　5）粗能力计划的调整 在图“关键工作中心列表”中点击选择不同的工作中心，点击图“数据编辑区域”下方的“资源分配”页框，显示界面见下图。

　图 1-11 工作中心能力-资源分配

　 6 ①负荷调整

　图“资源分配”中间的数据窗口中对应某个零部件选择加工负荷列，输入要调整的负荷值；

　②加工日期调整

　图“资源分配” 中间的数据窗口中对应某个零部件选择加工日期，输入要调整的日期或者通过下拉列表选择相应的日期进行调整，也可进行局部调整或全部调整，按住“<Shift>+↑↓”进行多行选择

　图1-12 工作中心能力资源分配-推移日期 输入要调整的天数，则在这个工作中心上加工零部件的工序都相应的向后推移输入的天数（关键节点除外）。

　双击要查看数据窗口的某条记录，进入该记录相关信息调整界面。

　 图 1-13 工作中心能力资源分配-相关信息 上图左边数据窗口中标志列打上标志的记录是对应于“工作中心能力-资源分配”中零部件在加工日期要加工的加工工序，其它为该零部件相关的工序，左下为主生产计划预计开完工时间。在“推移天数”编辑框输入要调整的天数，点击【调整】后弹出对话框见下图。

　 图1-14 提示窗口（1）

　如果点击【是】，相关的所有工序则自动向后或者向前推移输入的天数，并且该零部件主生产计划预计开完工时间做相应的推移，如果点击【否】则返回，点击【确认】按钮弹出对话框见下图。

　 图 1-15 提示窗口（2）

　 7

　5）调整能力

　在图“关键工作中心列表”中不同的工作中心之间切换焦点，点击图“数据编辑区域”下方的“能力调整”标签，显示界面见下图。

　 图 1-16 工作中心能力调整

　6）模拟调整结果

　点击“粗能力平衡－主界面”上的【模拟】按钮，弹出如下图所示的界面，在该界面中选择需要模拟调整结果的工作中心，点击【运算/模拟】按钮，便可对调整的结果进行模拟运算。点击【退出】按钮，便可在主窗口中查看工作中心“0112004 C630-1”的能力负荷状况。

　 图 1-17 粗能力计划模拟

　5．主生产计划下达

　主生产计划下达是对主生产计划的确认过程。制定初步的主生产计划后，在经过粗能力平衡，提出最终的MPS方案，下达给各有关部门作为指导生产制造、物资采购、工程技术等的纲领性文件。

　 1）生产任务选择

　从弹出的“辅助录入－生产任务选择”窗口中，选择要下达的生产任务“HT0800000601”，返回到主生产计划下达主界面，如下图。

　图 1-18 主生产计划下达－主界面

　 8

　2）计划下达

　在图“主生产计划下达－主界面”的右边数据窗口中下达列打上标志对主生产计划进行下达，按照实验资料下达生产任务“HT0800000601”下的关主零部件“50CC 0801-3”与“50CC 28-3”，点击保存“ ”后下达完成。

　6．主生产计划反馈

　主生产计划反馈是对计划执行的情况进行反馈。主计划员需要实时了解主生产计划的执行情况，对生产进度的监控，及时解决可能影响主生产计划实现的问题。

　 图 1-19 主生产计划反馈-主界面

　 1）生产任务选择

　从弹出的“辅助录入—生产任务选择”窗口中，选择要反馈的生产任务“HT0800000601”，返回到主生产计划下达主界面。

　2）计划反馈

　所有记录为蓝色的零部件是已经下达但没有反馈的零部件，选择蓝色的零部件，然后编辑进度和完工日期，就完成了该零部件的主生产计划的下达任务。设置生产任务“HT0800000601”中的零件“50CC 0801-3”的完工时间为“2008-01-14”、零部件“50CC 28-3”的加工进度为“80％”。

　 9 三、思考问题及结论

　1、实验结果分析：

　1）画出主生产计划编制的业务流程图；

　编制主生产计划经验制造BOM借用结构计划调整Mps粗能力平衡运算经验制造BOM调整计算关键路径负荷调整主生产计划下达平衡不平衡加工日期调整能力调整模拟调整结果不平衡平衡主生产计划反馈 2）说明关键路线的含义和作用；

　关键路线是指工序所需最长的路线。

　作用：对各关键工序优先安排资源挖掘潜力，尽量压缩需要的时间；对关键路线，在不影响工程进度时，适当抽调人力物力用于关键工序，以达到缩短工期、合理利用资源。

　从整个项日的管理来看，对非关键工作，内于存在总时差，所以它的进度可以在一定范围内自由安排，或者它的工作持续时间也可以适当延长。这就是说，非关键工作的资源的消耗率及占用量可以适当减少，而不影响项目的工期。如把非关键工作上节约下来的资源调剂到某些需要这些资源的关键工作上，那么，这些关键工作的工作持续时间就可以缩短。从而仅项目关键线路时间缩短，达到项目工期提前的日标。简而所言之.就是所谓的“向非关键工作要资源，向关键工作要时间”。上述认识是项目计划调整和优化的基本指导思想，也是网络计划技术的精髓。

　3）描述粗能力平衡的数据来源和工作原理。

　粗能力平衡：一般是以设备生产能力，或人工生产能力，计算每月或每年的生产量，对应平衡主生产计划，有一个大概的平衡，这叫粗能力平衡。粗能力计划是伴随主生产计划产生的，它仅对主生产计划所需的关键生产能力做一个粗略的估算，给出一个能力需求的概况，主要用来评估主生产计划的可行性，如果在某个时段生产能力超负荷则可能需要对该时段的生产计划进行调整。计划所确定的生产总量必须等于总体计划确定的生产总量。在决定产品批量和生产时间时必须考虑资源的约束。

　2、思考题：

　1）

　简述主生产计划在制造过程中的作用？

　主生产计划是计划系统中的关键环节。一个有效的主生产计划是生产对客户需求的一种承诺它充分利用企业资源，协调生产与市场，实现生产计划大纲中所表达的企业经营目标。主生产计

　 10

　划在计划管理中起“龙头”模块作用，它决定了后续的所有计划及制造行为的目标。在短期内作为物料需求计划、零件生产计划、订货优先级和短期能力需求计划的依据。在长期内作为估计本厂生产能力、仓储能力、技术人员、资金等资源需求的依据。

　2）为什么需要进行粗能力平衡？它对主生产计划有什么约束和影响？

　粗能力计划的运算和平衡是确认主生产计划的重要过程，未进行粗能力平衡的主生产计划是不可靠的。主生产计划的对象主要是最终完成品，必须对下层物料所用到的关键资源和工作中心都进行计算与平衡。

　实验二物料需求计划

　一、实验目的：

　通过实验使学生熟悉物料需求计划的运算过程，掌握进行物料需求计划计算的前提条件以及相关的参数设置。

　二、实验内容：

　1．MRP计算参数设置

　2．MRP预排

　3．MRP计算

　三、实验原理、方法和手段：

　物料需求计划是对主生产计划的各个项目所需的全部制造件和全部采购件的网络支持计划和时间进度计划。它主要解决如下五个问题：要生产什么（来源于MPS）、要用到什么（根据BOM展开可知）、已经有了什么（根据物品库存信息、即将到货信息或产出信息获得）、还缺什么（根据计算出结果可知）、何时安排（根据计算出结果可知）。

　物料需求计划子系统是生产管理的核心，它将把主生产计划排产的产品分解成各自制零部件的生产计划和采购件的采购计划。

　 11 1．MRP计算参数设置

　为保证MRP计算正常运行，物料计划员必须定义MRP模板、定义参数，进行物料需求计划初始化维护。MRP与传统库存管理系统最显著的区别为对库存状态数据引入“时间分段”的概念，可以通过下图的“期别设置”对时间分段进行设置。

　1）进入系统后选择〖物料需求计划〗菜单项，在右图中单击“MRP 计算参数设置”图标，系统弹出“MRP 计算参数设置”窗口，见下图。

　 图 2-1 MRP 计算初始化

　2）初始化过程

　① 点击【增加】按钮，增加一个新的MRP计算模版，点击“当前设置”选项，将其设置为默认模板；

　② 进行“期别设置”，维护“期数”、“期间跨度”、“期别设置”初始值，分别为“5”、“7”、“2008-01-20”；

　③ 点击【排列期别】按钮，自动计算默认MRP模板的时间跨度；

　④ 点击【确定】按钮，进行 MRP 初始化信息存储。同样，用户可以通过【删除】按钮功能进行 MRP 计算模版的删除处理。

　2．MRP资源维护

　物料需求计划是一种分时段的优先级计划，为保证能按照产品出厂的优先顺序，根据主生产计划、物料清单和物料可用量，计算企业所需的全部加工件和采购件的需求量，需要针对外购件与自制件设置提前期、批量规则、批量等参数，为MRP运算提供基础数据。

　1）保持用户“物料计划员”登录状态，选择〖系统〗→〖基础资料〗→〖MRP 资源维护〗菜单项，系统弹出“MRP 资源维护”窗口，见下图

　 图 2-2 MRP 资源维护

　 12 2）MRP资源维护步骤

　点击工具栏中的“ ”按钮确定维护的物料类型：半成品；

　在“物料类别列表”中选择或者通过“ ”按钮快速定位需要维护物料类别，在“MRP资源信息”显示与类别对应的物料资源信息，从中选择资料中提供的半成品的MRP资源信息；

　3.MRP预排

　1）保持用户“物料计划员”登录状态，选择〖计划管理〗→〖物料需求计划〗→〖MRP 预排〗菜单项或者单击“MRP 预排”图标，在弹出的“工程选择”快速录入窗口中选择一个任务单，进入“MRP 预排”窗口，见下图。

　 图 2-3 MRP 预排－主界面

　2）MRP预排步骤

　在一般情况下，主生产计划编制以任务（任务可以为一个关主零部件）为主体，物料需求计划以零部件为主体。

　① 设置零件的加工周期

　② 开完工时间推算

　③ 设定MRP计算的期别

　4．MRP计算 1）保持用户“物料计划员”登录状态，选择〖计划管理〗→〖物料需求计划〗→〖MRP计算〗菜单项或者单击“MRP计算”图标，在弹出的工程代码选择窗口中选择一条记录，系统弹出“MRP计算”主界面，见下图。

　图2-7 MRP计算—主界面 2）从弹出“工程选择”窗口中选择要进行MRP运算的生产任务“HT0800000602”

　 13 3）可利用库存调整

　在图“MRP 计算-主界面”中，点击工具栏中的“ ”按钮，系统自动提取物料的最新库存信息，为计算可利用库存提供准确的依据。在该模块中可以根据最新的库存盘点情况调整物料的可用库存。点击“可利用库存页框”，显示如下图所示的界面；

　 图 2-8 MRP 计算—可用库存查看

　4）MRP计算

　① 点击工具栏中的“”按钮，系统进入“物料需求计划计算”窗口，见下图。

　 图 2-9 MRP 计算—选择运算

　② 在图“MRP计算—选择运算”中的“运算选择”窗口中，选择需要计算的合同或生产任务信息，点击【计算】按钮；

　③ 系统自动根据参数设置进行 MRP 运算，运算结束后，系统弹出提示窗口，表示运算完成，

　 图 2-10 MRP 计算—计算完成

　 14 ④ 如果用户想了解本次计算的详细记录，在图“MRP 计算—运算选择”中点击【日志>>】按钮，系统将显示本次运算的详细记录，见下图。

　图 2-11 MRP 计算—运算日志

　5）MRP计算结果查看

　在“MRP 计算—主界面”，系统将显示最近 MRP 计算的物料需求计划，见下图。

　 图 2-12 MRP 计算—物料需求计划

　 15 思考问题及结论

　1、实验结果分析：

　1）

　绘制物料需求计划编制的数据流程图；

　D1

　PDM-ERP接口订单数据P1MRP计算参数设置MRP资源信息P2MRP预排D2

　产品结构D3

　工艺线路D4

　主生产计划零件种类单 时间安排顺序单主生产计划P3MRP计算 MRP预排单D5

　 设备资源库设备资源单物料需求计划P5生产计划编制P4采购计划编制物料需求计划 2）

　说明MRP计算参数设置包括的内容及其含义； ① MRP 参数设置：显示用户编制的所有 MRP 计算模板；

　② 当前设置：选中表示当前选中的 MRP 设置为生产系统中 MRP 计算所采用的默认模板； ③ 期别设置－期数：表示 MRP 计算划分为多少个期间；

　④ 期别设置－期间跨度：表示每个 MRP 期间的时间长度，系统默认以天为单位；

　⑤ 期别设置－期别开始：表示该 MRP 设置的计算期别从哪个日期开始； ⑥ 计算设置－计算外购件：选中表示 MRP 计算时外购件参与计算，否则将忽略计算外购件。

　对于外购件的 MRP 运算过程在物资系统中已提供，在生产系统的物料需求计算模块不提供该项功能；

　⑦ 计算设置－全重排：MRP 的计算方式，全重排将删除前一次计算的结果，重新计算；

　⑧ 计算设置－净改变：MRP 的计算方式，净改变将对产品结构树中有变化的部分重新进行计

　算。要实现“净改变”的 MRP 计算模式，需要大量的实时的数据做支撑，在教学实验中只提供“全重排”用来反映 MRP 运算的整个过程。

　⑨ 可利用库存计算公式：一般为期初库存＋已下达＋未下达－已分配，公式已定义好，此处不提供定义公式的功能。

　3）说明MRP资源维护的内容及其对MPR计算的影响。

　物料需求计划是一种分时段的优先级计划，为保证能按照产品出厂的优先顺序，根据主生产

　计划、物料清单和物料可用量，计算企业所需的全部加工件和采购件的需求量，需要针对外购件与自制件设置提前期、批量规则、批量等参数，为 MRP 运算提供基础数据。

　2、思考题：

　1）

　物料需求计划在制造过程中解决哪些问题？

　物料需求计划是需求与供应有效衔接的桥梁和枢纽，是后端物料计划执行的依据，其原则是在最合适的时间点获得最合适的供应量，主要通过以下四点实现：1. 对于计划不足的项目给出在适当的时间点下达适当计划量的建议；2. 针对供应时间晚于需求时间的项目给出提前订单的建议；3. 针对供应时间早于需求时间的项目给出推迟订单的建议；4. 对于冗余订单给出取消的建议。

　2）物料需求计划和主生产计划有什么关系？

　物料需求计划是主生产计划的进一步展开也是实现主生产计划的保证和支持它根据主生产计划、物料清单和物料可用量计算出企业要生产的全部加工件和采购件的需求量按照产品出厂

　 16

　的优先顺序计算出全部加工件和采购件的需求时间并提出建设性的计划订单。

　3）物料需求计划是根据什么计算得出的？ 制订物料需求计划前就必须具备以下的基本数据：第一项数据是主生产计划，它指明在某一计划时间段内应生产出的各种产品和备件，它是物料需求计划制订的一个最重要的数据来源。第二项数据是物料清单(BOM)，它指明了物料之间的结构关系，以及每种物料需求的数量，它是物料需求计划系统中最为基础的数据。第三项数据是库存记录，它把每个物料品目的现有库存量和计划接受量的实际状态反映出来。第四项数据是提前期，决定着每种物料何时开工、何时完工。

　实验三生产计划管理

　一、实验目的：

　通过实验使学生熟悉生产计划的形成过程，理解生产计划在整个生产管理中起到的承上启下的枢纽作用。

　二、实验内容：

　1．生产工程下达

　2．生产任务下达

　3．PDM资料接收

　4．生产计划编制

　5．生产计划下达

　三、实验原理、方法和手段：

　为保证下达的工程能按时保质完成，计划员以主计划员编制的主生产计划以及物料计划员运算调整得到的物料需求计划为依据，技术部门提供的 PDM 资料为基础，关键工作中心的能力需求计划为主导，对已下达的生产工程进行生产计划的编制，在计划确认的基础上产生指导车间生产的零部件生产订单。

　 17 二、工厂系统之间的数据联结

　1.生产工程下达

　计划员或主计划员根据生产任务“HT0800000603”下达施工通知单，将生产组织工号“020104 摩托车”作为生产部门组织生产的对象。

　1）进入系统后选择〖生产计划管理〗菜单项，在右图中单击“生产工程维护”图标，系统弹出“生产工程信息维护”窗口，见下图。

　 图 3-1 生产工程信息维护

　2）在“生产工程维护”模块可以完成生产工程的新增、删除、修改等编辑功能；

　3）选择“工程类别”树下的“10 产品生产”项，点击工具栏系统进入“工程信息编辑”界面，

　 图 3-2 工程信息编辑

　① 新增、维护工程信息

　工程编号/名称：工程代码的唯一标识，由用户进行输入。工程编号、工程名称分别为“020104”、“摩托车”；

　主承部门编号/名称：负责工程管理的主要部门，通过双击，在弹出的“部门代码查找”窗口中选择录入部门“2010 生产处”；

　计划开/完工时间：输入本工程的预计开、完工时间；实际开/完工时间类似，也可由生产系统自动反填；

　计划员/调度员：选择负责本工程数据处理计划员与调度员，双击该编辑框，系统弹出“计划员”（见下图），或者“调度员选择”窗口，由经办人确定“计划员”或者“调度员”。可针对工程编号指定“计划员”与“调度员”均为“生产计划员”。

　 图 3-3 计划员选择

　 18 2．生产任务下达

　1）保持用户“生产计划员”登录状态，选择〖计划管理〗→〖生产任务管理〗→〖生产任务下达〗菜单项或者单击“生产任务下达”图标，系统弹出“生产任务下达”窗口，见下图

　 图 3-4 生产任务下达－主界面

　2）在图“生产任务下达－主界面”左上角的下拉框中显示生产任务的三种状态：未下达：表示尚未下达生产指令的任务数据；

　已下达：表示已经下达生产指令的任务数据；

　全部任务：包括未下达与已下达的生产任务；

　3）窗口左边为客户/任务/产品树，右边的页框显示生产任务的明细信息；

　4）在“客户/任务/产品”树上查找需要编辑的生产任务“HT0800000603”，并在右边的任务单浏览页面中双击该生产任务，弹出如下图所示的界面，在“生产任务编辑”窗口中可以针对生产任务“HT0800000603”完成“MRP 运算标志”、“生产组织工程”、“计划完工时间”、“生产任务下达/撤销”等功能

　 图 3-5 生产任务下达－任务单编辑

　② 工程设定：为便于生产任务管理，需要建立生产任务单与工程项目的对应关系。

　在“生产任务单信息”的“工程编号/工程名称”列双击，系统弹出“辅助录入—工程选择”窗口，见下图。

　 图 3-6 辅助录入-工程代码选择

　 19 在图“辅助录入—工程代码选择”中，选择对应的生产工程“020104 摩托车”，点击【确定】按钮返回主界面。

　学生必须根据生产任务指定该生产任务对应的工程编号，作为生产系统组织生产的依据。

　③ 生产任务下达：点击 “任务单编辑”窗口中的【下达】按钮，系统弹出任务下达窗口，由用户确认是否下达。

　 图3-7 生产任务下达－下达提示

　点击【是】，系统提示“没有设置MRP运算标志，是否进行设置？”点击【否】，系统对生产任务进行下达，并且该记录由黑色改为红色，表示任务下达完毕。

　④ 生产任务撤销：生产任务下达后，用户发现已下达的生产任务存在错误，例如加工数量有误等，需要重新进行下达，就必须将已经下达的生产任务进行撤销。

　点击 “任务单编辑”窗口中的【撤销】按钮，系统弹出提示窗口由用户判断是否进行任务撤销。

　 图3-8 生产任务下达－任务撤销

　如果用户选择【是】，系统将自动完成撤销工作。

　注意：

　① 用户只能撤销本人下达的生产任务，别人下达的生产任务则不能撤销。

　② 如果撤销的生产任务的主生产计划已下达，同样不能进行任务撤销，只能由用户在作业计划模块进行手动调整。如HT0800000502。

　 图 3-9 生产任务下达－撤销提示

　3．PDM资料接收

　生产部门下达生产任务后技术部门按照经营合同的要求为该生产任务进行配置技术资料，形成配置清单。为了实验的需要，我们已经模拟技术部门为工程“020104”进行技术配置。

　生产计划员按照生产任务从技术系统接收技术部门提供的配置清单，作为生产计划员进行生产计划编制的依据。

　1）保持用户“生产计划员”登录状态，选择〖计划管理〗→〖PDM-ERP 接口〗菜单项或者单击“PDM-ERP 接口”图标，系统首先弹出“生产任务单选择”窗口，见下图：

　 20

　图 3-10 生产资料接收－任务单选择

　2）在“生产资料接收－任务单选择”选择生产任务“HT0800000603”，系统提示“任务“HT0800000603”单的资料尚未接收，需要接收？”，点击按钮【是】，点击按钮【是】进行资料接收，接收完毕进入“生产资料接收模块”窗口，见下图。

　 图 3-11 生产资料接收－主界面

　4．生产计划编制

　1）保持用户“生产计划员”登录状态，选择〖计划管理〗→〖生产计划管理〗→〖生产计划编制〗菜单项或者单击“生产计划编制”图标，在系统弹出“工程选择”窗口中选择生产工程“020104 摩托车”，进入“生产计划编制”窗口，见下图。

　 图 3-12 生产计划编制－主界面

　 21 2）窗口界面简介

　① 工程零件列表

　② 生产计划编制区域

　A．“产品结构”窗口

　B．“生产工序”窗口

　C．“生产工艺”窗口

　D．“生产计划编制”窗口

　3）功能菜单简介

　 图3-13 生产计划编制－工具栏

　 （加载批次）：指定零部件的生产批次；

　 （生产批次明细）：查看已拆分的生产批次明细；

　 （资料刷新）：刷新生产作业计划的生产数量、生产工艺、工艺路线信息。

　4）加载生产批次：通过快捷键“<Ctrl>+A”或者“<Shift>+↑↓”将“产品结构”窗口的记录全部或部分记录拖蓝（表示选中），点击工具栏中的“ ”按钮，系统弹出“加载批次”窗口，见下图。

　 图3-14 生产计划编制—加载批次

　在图“生产计划编制－加载批次”中输入生产批次号“2008-01-02”，点击【确定】按钮，“产品结构”窗口所选择记录全部加载该生产批次，点击工具栏“ ”按钮进行数据存储。

　生产批次加载完成并保存后，点击工具栏中的“ ”按钮，系统自动进行零部件合并。并在图“生产计划编制－计划编制”中生成相关合并记录，见下图

　 图 3-15 生产计划编制－计划编制

　5）生产计划编制

　计划员根据经验值和实际需要对生产计划进行调整，主要有两种方式：

　① 在图“生产计划编制－计划编制”中的“预计开工时间”、“预计完工时间”、“生产数量”列中直接修改。

　② 在图“生产计划编制－计划编制”中选择需要调整生产数量的零部件记录双击，系统弹出如下窗口。

　 22

　图3-16 生产计划编制－调整

　在图“生产计划编制－调整”中，用户可以做以下处理：

　① 调整“预计开工”、“预计完工”时间；

　② 输入“调整数量”，系统自动计算生产数量。其中调整数量是指为防止生产波动，在考虑安全库存、废品率等基础上得到的缓冲生产数量；

　查看当前零部件的库存信息，见下图。

　 图3-17 生产计划编制－库存查询

　对生产计划进行调整，如调整“50CC 02-1 耳板”的生产数量为“20”，计划开完工时间调整为“2008-06-21”、“2008-06-24”。

　7）生产计划审核

　① 计划编制、调整结束后，在图“生产计划编制－计划编制”中点击零部件所在行的“OK”列，审核所选择零部件；

　8）生产工序接收

　生产计划审核结束后，切换到“生产工序”窗口，点击工具栏中的“ ”按钮，接收零部件加工工序信息，见下图。

　图 3-18 生产计划编制－生产工序

　 23 在“生产计划编制－生产工序”中，用户可以做以下处理：

　① 指定预计开/完工时间、生产数量

　选择零部件的每道加工工序，指定或调整该工序的预计开/完工时间、在制品生产数量。

　② 调整工序加工部门

　在图“生产计划编制－生产工序”右上窗口，选择需要调整的工序记录，双击“部门编号”或“部门名称”列，系统弹出“部门选择”窗口，见下图。

　 图3-19 生产计划编制－部门调整

　在图“生产计划编制－部门调整”中，只显示具备选择工序加工能力的车间/部门，用户选择一个部门，点击【确定】按钮返回。

　③ 调整工序加工设备

　选择需要调整加工设备的零部件工序记录，双击“设备型号”或“设备名称”列，系统弹出“生产设备”窗口，见下图。

　图 3-20 生产计划编制－设备调整

　在图“生产计划编制－设备调整”中，用户选择需要调整的设备，点击【确定】按钮返回。

　④ 调整工序工时

　选择需要调整工时数据的工序记录，在“准备工时”、“计划工时”列输入需要调整的工时信息。

　对生产工序的调整实验不作强制要求，有兴趣的学生可以根据指导书提供实验步骤对生产工序的加工部门、加工设备等信息进行调整。

　9）生产工艺接收

　生产计划审核结束后，切换到“生产工艺”窗口，点击工具栏中的“ ”按钮，接收零部件的工艺路线数据，见下图。

　 24

　图 3-21 计划编制－生产工艺信息接收

　5．生产计划下达

　在经过生产任务下达、技术资料准备、MRP运算、生产计划编制后，生产管理部门需要将生产指令下达各作业部门，便于各相关加工车间组织生产。已下达的生产计划以生产订单的形式加以体现。

　1）保持用户“生产计划员”登录状态，选择〖计划管理〗→〖生产计划管理〗→〖生产订单下达〗菜单项或者单击“生产计划下达”图标，系统弹出“生产订单下达”窗口，见下图。

　 图3-22 生产计划下达－主界面

　2）在弹出的“辅助录入—工程选择”窗口中选择工程编号“020104 摩托车”，进入“生产计

　划下达－主界面”，左边为工程批次树，右边为要下达的生产计划信息；

　3）计划下达：在“生产计划信息”中，可以通过快捷键“<Shift>+↑↓”或者“<Ctrl>+A”进行多条、全部记录的拖蓝选择需要下达计划的记录，点击“下达”列的任何一行，系统自动对用户选择的记录打上“下达”标志；

　4）计划撤销：其处理过程等同于计划下达，可以针对已开工的零部件做“作废”处理；

　5）点击工具栏中的“ ”按钮，对数据进行存储。

　 25 三、思考问题及结论

　1、实验原理：

　根据实验指导书相关内容描述实验原理，绘制简单数据流程图。

　D1

　生产任务单P1生产工程下达P2生产任务下达P3PDM-ERP接口P4生产计划编制P5生产计划下达D2

　产品结构 D3

　工艺线路 D4

　主生产计划D5

　物料需求计划D6

　作业计划编制生产工程维护 MRP 计算生产资料接收生产计划编制 2、实验结果分析：

　1）

　分析生产工程号与生产批号的区别与与联系；

　生产工程号是公司为了方便对其生产的产品进行管理进行统一编号。生产批号是某一件产品被生产出来时的编号，通过生产批号可以方便的查到产地，生产时间等信息也可确定真伪。

　2）说明生产计划管理中各个环节的含义和各环节中完成的主要任务。

　 1.生产工程下达。2．生产任务下达。生产任务下达过程是生产任务的确认过程，只有经过下达的生产任务技术部门才能进行技术配置，生产部门才能进行生产计划的编制以及后续处理。3．PDM 资料接收。生产部门下达生产任务后技术部门按照经营合同的要求为该生产任务进行配置技术资料，形成配置清单。4．生产计划编制。生产计划编制的目的是为了更好的组织生产，计划员在编制计划的过程中需要把涉及到的零部件进行汇总或重新拆分以确定其生产批次；计划员依据经验值可对经过 MRP 计算的生产数量重新进行调整（直接调整其生产数量），指定零部件的预计开完工时间；指定重要件与外协件；计划编制完成后，从 PDM 接收零部件的工序信息和工艺信息，并指定关键工序的预计开完工时间，同时可对生产工序的加工部门以及加工设备进行调整。5．生产计划下达。在经过生产任务下达、技术资料准备、MRP 运算、生产计划编制后，生产管理部门需要将生产指令下达各作业部门，便于各相关加工车间组织生产。已下达的生产计划以生产订单的形式加以体现。

　3、思考题：

　1）

　生产计划有什么作用？

　生产计划主要有以下作用：

　1．可以很容易看出各部门与每一机器的工作负荷。

　2．机器时数都是预先安排好的，因此可以一目了然，心中有数。

　3．制造部门的组长、领班可利用所列出的工作标准。

　4．周生产计划更可进一步分解成日计划，以供基层生产管理人员控制。

　5．可明显看出机器超过负荷或机器使用率偏低，以便作适当的调整。

　2）生产计划管理以什么为基础？

　1. 计划应是综合考虑各有关因素的结果；

　 2. 必须是有能力基础的生产计划；

　 3. 计划的粗细必须符合活动的内容；

　 4. 计划的下达必须在必要的时期。

　 26

　实验四作业计划管理

　一、实验目的：

　通过实验使学生熟悉车间作业计划管理的处理过程。以生产管理部门下达给车间的生产任务为主体，体现从车间作业计划编制、日常派工、作业计划控制与反馈以及半成品完工入库的整个业务流程。

　二、实验内容：

　1．车间工时管理

　2．作业计划编制与下达

　3．作业计划反馈

　4．实动工时录入

　5．半成品完工入库

　三、实验原理、方法和手段：

　在完成物料需求计划以及生产计划之后，就需要把生产管理部门下达的生产任务安排到车间的每一个工作地并落实到每一个岗位的操作者，并通过对作业的实时监控与跟踪，使实际的生产进度按计划要求按时按量完成。

　 27

　1．车间工时管理

　生产计划下达时，系统自动把技术资料或者生产计划编制模块调整的计划工时数据自动带入。由于企业定额室统计的数据有可能不准确，此时需要重新设定工序的查定工时、周转工时、车间定额工时，作为编制作业计划、下达工票指导生产的依据。

　1）进入系统后选择〖作业计划管理〗菜单项，在右图中单击“车间工时维护”图标，在系统弹出“工程选择”窗口中选择工程“020101”，进入“车间工时维护”窗口，见下图。

　 图 4-1 车间工时维护—主界面

　2）在弹出“工程选择”窗口，点击左下角“未下达”选项按钮，选择需要进行车间工时维护的生产工程“020101 摩托车”，点击【确定】按钮返回“车间工时调整－主界面”；；

　3）根据资料提供的产品“50CC 摩托车”的经验数据，要求学生对相关的车间定额等信息按照下表提供的内容进行维护；

　零部件图号

　工序名称

　临增工时

　车间定额

　50CC 190101-1

　车销

　0.5 2.1 4）点击工具栏中的“ ”按钮，进行工时数据存储。如果用户没有保存而直接退出，系统弹出提示窗口由用户确认是否保存。

　2．作业计划编制与下达

　启动教学系统录入学号和姓名，点击生产管理子系统，以“车间计划员”（缩写cjjhy）登录。

　进入系统后选择〖作业计划管理〗菜单项，在右图中单击“作业计划编制与下达”图标，在系统弹出“工程选择”窗口中选择工程“020101”，进入“作业计划编制与下达”窗口，见下图。

　 图 4-2 车间作业计划编制及下达—主界面

　 28 在左边的工程批次零部件树上查找需要编制车间作业计划的零部件“50CC 1901-1 缸底”、生产批次为“2008-01-02”，在右下角的数据窗口中查找需要指定加工设备等生产资源的加工工序“车削”，双击该工序，弹出如下所示的窗口。

　 图 4-3 车间作业计划编制及下达－编辑窗口

　本实验要求将零部件“50CC 1901-1 缸底”的所以工序下达，下达的车间作业计划不允许进行修改；同样，用户可以通过点击【撤销】按钮，对已下达的车间作业计划进行撤销处理。

　3．作业计划反馈

　启动教学系统录入学号和姓名，点击生产管理子系统，以“车间计调员”（缩写cjjdy）登录。

　1）进入系统后选择〖作业计划管理〗菜单项，在右图中单击“生产作业计划反馈”图标，在系统弹出“工程选择”窗口中选择工程“020101”，进入“作业计划反馈”窗口，见下图。

　图 4-5 作业计划反馈－主界面

　2）在工程/批次零件树上定位到所需要进行作业计划反馈的零件，双击右下角的数据窗口中已下达的要进行反馈的生产批次“2008-01-02”、零部件“50CC 1901-1 缸底”、加工工序“车销”的反馈信息，弹出的界面见下图。

　 图 4-6 作业计划反馈－加工进度窗口

　 29 4．实动工时录入

　车间统计员根据收集上来的工票，录入每批零部件对应加工工序的实际发生工时，为生产成本核算系统提供数据源头。在实动工时维护模块中提供了允许统计员调整加工设备、操作人员等信息的功能。

　启动教学系统录入学号和姓名，点击生产管理子系统，以“车间统计员”（缩写cjtjy）登录。

　1）进入系统后选择〖作业计划管理〗菜单项，在右图中单击“实动工时录入”图标，系统弹出“实动工时录入”窗口，见下图。

　 图 4-8 实动工时录入－主界面

　工具栏

　－未下达：过滤生产作业计划尚未下达的零部件加工数据；

　 －已下达：过滤生产作业计划已经下达的零部件加工数据；

　 －已完工：过滤生产作业计划中已经完工的零部件加工数据。

　2）在“工程/批次零件列表”中选择需要进行实动工时维护的零部件，“实动工时维护区域”将显示该零部件的工序、工时信息；

　3）双击“已下达”或者“提交”的工序数据，系统弹出“车间实动工时维护”窗口，见下图。

　 图 4-10 实动工时录入－工时维护

　 30 4）在图“实动工时录入－工时维护”中，输入零部件“50CC 1901-1 缸底”对应工序“车销”的“临增工时”、“实动工时”，分别为2、600；

　5）点击【应用】按钮进行数据保存；点击【确定】按钮进行保存并返回主窗口。

　5．半成品完工入库

　零部件加工完毕后，车间需要办理入库申请，填写半成品入库单据，由仓库保管员办理实收。

　启动教学系统录入学号和姓名，点击生产管理子系统，以“车间计调员”（缩写cjjdy）登录。

　1）进入系统后选择〖作业计划管理〗菜单项，在右图中单击“完工入库申请”图标，系统弹出“半成品入库申请”窗口，见下图。

　 图 4-11 半成品入库申请－主界面

　2）

　双击“作业信息”区域中要办理入库的零部件“50CC 1901-1 缸底”，系统弹出“半成品完工入库单”窗口，见下图

　 图 4-12 半成品入库申请－办理申请

　3）在图“半成品入库申请”中输入对应的“入库数量”等信息，分别为 10，点击工具栏中的“”按钮或者快捷键“<Ctrl>+S”进行数据存储，系统自动产生一个“入库编号”，表示入库申请办理成功。

　 31 三、思考问题及结论

　1、实验原理：

　根据实验指导书相关内容描述实验原理，绘制简单数据流程图。

　P1作业计划编制于此下达车间工时单D1

　车间工时维护P2生产计划作业计划反馈P3实动工时录入P5完工入库申请P6实收入库检验员

　D2

　生产订单编制表 反馈表质检单申请表P4完工入库申请入库申请单生产订单 统计表转交申请表

　D3

　生产统计

　D4

　车间转交申请作业计划编制表实动工时单 2、实验结果分析：

　1）

　请以车间涉及到的用户角色（车间定额员、车间计划员、车间调度员、车间统计员）为主体，以生产组织部门下达的一个零件为对象，结合影子工厂车间管理的体系架构描述车间管理的业务处理流程。

　生产计划下达时，系统自动把技术资料或者生产计划编制模块调整的计划工时数据自动带入。由于企业定额室统计的数据有可能不准确，此时需要车间定额员重新设定工序的查定工时、周转工时、车间定额工时，作为编制作业计划、下达工票指导生产的依据。

　车间计划员进行作业计划编制与下达。生产作业计划是根据厂级作业计划下达的生产订单，结合车间的情况，安排本车间各班组、工作中心、操作人员的作业任务。

　车间调度员进行作业计划反馈。零件在车间加工完毕后，对于需要检验的工票可由车间计调员提交检验申请由检验员反馈检验结果，对于不需要检验员检验的工票可由车间计调员、统计员或班组长对生产工票进行反馈，在工票上填写相关的加工进度以及完工信息。

　车间统计员实动工时录入。车间统计员根据收集上来的工票，录入每批零部件对应加工工序的实际发生工时，为生产成本核算系统提供数据源头。在实动工时维护模块中提供了允许统计员调整加工设备、操作人员等信息的功能。

　2）

　分析半成品完工入库与物料库存管理的数据接口。

　零部件加工完毕后，车间需要办理入库申请，填写半成品入库单据，由仓库保管员办理实收。车间计调员进行作业计划管理，进行完工入库申请。

　3、思考题：

　1）

　作业计划管理有什么作用？

　1. 模具或设备调试次序的依据； 2. 生产班组的生产次序依据； 3. 物料回料时间的依据； 4. 仓库确定出货的交期依据。

　2）

　如何统计生产进度？

　面对精密零部件生产加工和产品组装行业，可以使用SPC实现生产过程产品质量数据的自动采集、自动判断、自动统计分析、自动通知报警等，再辅之生产管理看板。

　 32

　实验五在制品管理

　一、实验目的：

　通过实验使学生熟悉在制品管理的业务流程，掌握零部件在车间之间的周转过程。

　二、实验内容：

　1．在制品初始化

　2．车间转交单

　3．仓库转交单

　4．转交单确认

　三、实验原理、方法和手段：

　在制品是指已投入生产，但未加工完毕的产品，它处于生产过程各个工艺阶段和各个生产环节上。如正在车间制造的毛坯、零件，正在装配的部件、产品，以及毛坯库和零件库中库存的半成品等。

　在制品是保证生产过程正常进行的必要条件。没有在制品或在制品过少，生产过程就会中断，产品也不可能连续生产，在制品过多又会大量占用资金，大量占用生产设备以及仓库面积。所以在制品的数量应该以保证生产正常进行的最低数量为宜。

　 33 1．在制品初始化

　启动教学系统录入学号和姓名，点击生产管理子系统，以“在制品库管员”（缩写zzpkgy）登录。

　1）进入系统后选择〖在制品管理〗菜单项，在右图中单击“在制品初始化”图标，系统弹出“在制品初始化”窗口，见下图。

　 图 5-1 在制品初始化主界面

　2）在制品初始化

　 点击工具栏中的“ ”按钮，在右侧插入一条记录，系统自动将仓库编号和仓库名称赋为当前在制品仓库的仓库编号与名称；

　 双击工程编号列，系统弹出“工程选择”窗口（见下图），从中选择专门初始化在制品数据的“020101 摩托车（踏板）”工程

　 图 5-2 车间转交单－工程选择

　双击“专业”、“主工艺号”、“工序号”、“工序名称”列，系统弹出“工序选择”窗口，选择该零部件所对应的加工工序，见下图。

　 图 5-4 在制品初始化－工序选择选则

　 34 点击【保存】按钮，系统自动为初始化的在制品产生唯一的料单编号。

　3）实验要求学生按照提供的操作步骤把在制品库的盘点结果录入到系统中间，如下表所示。

　工程编号 零部件图号 零部件名称 工序

　生产批次 初始数量 020102（在制 品初始化）

　 50CC 01-9

　护帮板

　去毛刺

　20080501

　2

　50CC 05-16

　筋板

　 气割

　20050501

　3

　2．车间转交单

　当产品/零部件加工路线涉及多部门时，零部件加工过程中需要部门之间进行流转。为反映零件周转的凭据，需要填写零件转交单。车间转交单在某种程度上实现的功能类似物资入库的过程，由转交车间办理申请入库，在“在制品确认”模块办理实收。

　启动教学系统录入学号和姓名，点击生产管理子系统，以“车间计调员”（缩写cjjdy）登录。

　1）进入系统后选择〖在制品管理〗菜单项，在右图中单击“车间转交单”图标，系统弹出“车间转交单”窗口，见下图。

　 图 5-5 车间转交单主界面 2）车间转交单开具步骤

　 双击“生产作业信息”区域的零部件“50CC 1801”数据行，系统自动转到“生产跟踪信息”界面，显示该零部件的生产跟踪数据；

　 根据零部件的加工进度，选择需要办理转交手续的工序‘密封试验’所在行，点击工具栏中的“”按钮或者在“生产跟踪信息”中双击，系统弹出“待转交部门选择”窗口（见下图），从中选择要申请入库的在制品仓库；

　 图 5-7 车间转交单－转交选择

　 35

　在图“车间转交单－转交选择”中选择待转交部门为“在制品库”、料单类型为“完工单”，点击【确定】按钮，系统弹出“车间转交单”窗口，见下图。

　 图 5-8 车间...