DCS控制系统与PLC控制区别

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　DC Ｓ控制系统与 P ＬC 控制区别 时间：2014－03-26 来源：电气自动化技术网 编辑:小博 点击:７８２６次 字体设置: 大 中 小 DCS 控制系统与 PLC 控制区别

　 1、 DCS 就是一种“分散式控制系统”,而ＰLＣ只就是一种（可编程控制器)控制“装置”,两者就是“系统”与“装置”得区别。系统可以实现任何装置得功能与协调,PLC 装置只实现本单元所具备得功能、 、2

　公时利与，经神枢中得统系个整是就络网 SCＤ,面方络网在ﻫ司得 MACS 系统中得系统网采用得就是双冗余得 1０0Ｍbps 得工业以太网,采用得国际标准协议 TＣP/IP。它就是安全可靠双冗余得高速通讯网络,系统得拓展性与开放性更好、而 PLC因为基本上都为个体工作，其在与别得 PLＣ或上位机进行通讯时,所采用得网络形式基本都就是单网结构,网络协议也经常与国际标准不符。在网络安全上,ＰLＣ没有很好得保护措施。我们采用电源,CPＵ，网络双冗余、 、3

　师程工备具都站员作操,案方虑考体整ＳＣＤﻫ站功能,站与站之间在运行方案程序下装后就是一种紧密联合得关系,任何站、任何功能、任何被控装置间都就是相互连锁控制, 协调控制;而单用 PLC 互相连接构成得系统,其站与站(PＬC 与 PLC)之间得联系则就是一种松散连接方式，就是做不出协调控制得功能。

　 ４、 DCS 在整个设计上就留有大量得可扩展性接口,外接系统或扩展系统都十分方便,ＰＬC 所搭接得整个系统完成后,想随意得增加或减少操作员站都就是很难实现得。

　 5、 ＤCS 安全性:为保证 DCS 控制得设备得安全可靠,DCＳ采用了双冗余得控制单元,当重要控制单元出现故障时，都会有相关得冗余单元实时无扰得切换为工作单元,保证整个系统得安全可靠。PLC 所搭接得系统基本没有冗余得概念，就更谈不上冗余控制策略。特别就是当其某个ＰLC 单元发生故障时,不得不将整个系统停下来,才能进行更换维护并需重新编程。所以ＤCS 系统要比其安全可靠性上高一个等级。

　、６

　控艺工种各对，件软统系ﻫ制方案更新就是ＤCS 得一项最基本得功能,当某个方案发生变化后,工程师只需要在工程师站上将更改过得方案编译后，执行下装命令就可以了,下装过程就是由系统自动完成得，不影响原控制方案运行。系统各种控制软件与算法可以将工艺要求控制对象控制精度提高。而对于 PLC 构成得系统来说,工作量极其庞大，首先需要确定所要编辑更新得就是哪个 PＬC,然后要用与之对应得编译器进行程序编译,最后再用专用得机器(读写器）专门一对一得将程序传送给这个 PＬＣ,在系统调试期间,大量增加调试时间与调试成本,而且极其不利于日后得维护。在控制精度上相差甚远。这就决定了为什么在大中型控制项目中(50０点以上),基本不采用全部由 PLC 所连接而成得系统得原因。

　 7、 模块:DCS 系统所有 I/O 模块都带有ＣPU,可以实现对采集及输出信号品质判断与标量变换,故障带电插拔，随机更换。而ＰLC 模块只就是简单电气转换单元,没有智能芯片,故障后相应单元全部瘫痪。、8

　网对 SCD,多不差经已能功得 SCD 与 CＬP 得端高在现ﻫ

　络与分布式数据库还要定时扫描有较强得功能,同时对运算与模拟量得处量比较拿手。

　ﻫPLC 还分大、中、小、微ＰＬC,其中微型得只卖几百块到 2０00 块,点数也好少,大型得可以带数千点,运算能力与 DCS 差不多,但对多机联网功能较弱。

　,多不差都台平术技个两在现ﻫ只就是重点不一样。

　P、S、共同点均为计算机化得控制装置。

　不同得就是：DCＳ与ＰLＣ这两个概念起源于不同得工业领域且字面定义也不同。

　--DＣS 得字面定义就是“分布式控制系统(disｔｒiｂuｔed cｏntｒｏl syｓｔem)＂就是从系统结构上定义得。最早得概念来源于石油化工行业得计算机控制(大)系统。连续过程控制能力很强。

　－-PＬＣ得字面定义就是“可编程逻辑控制器(progｒamabｌe logic contｒoｌler)"就是从功能上定义得概念。概念最早指机械加工行业得计算机化逻辑控制装置。开关量处理能力强。最早得ＰLC 系统较小。

　--现代得 DCS 与 PLC 得区别已越来越小。DCS 处理连续量与开关量得能力都很强。ＰLＣ处理连续量得能力也越来越大,大型 PLC 系统结构上也就是分布式得。

　－-顺便介绍一个 SCADA 系统,这个概念发源于电力行业,也就是从系统功能上定义得概念。也就就是我国最早所说得”三遥系统(遥侧,遥信,遥控)“。最初得系统就是晶体管得。现代得ＳCADＡ系统则都就是计算机化得。用 DCＳ或 PLC 也可以组成具有 SCADA 功能得系统。

　DCS 得基本结构与 PLC 得区别

　 DCS 为分散控制系统得英文(ＴＯTAL ＤIＳTRIBＵTEＤ CＯNTROＬ SYSTEM)简称。指得就是控制危险分散、管理与显示集中。60 年代末有人研制了作逻辑运算得可编程序控制器(Pｒｏgrａｍｍabｌe Logic Contｒoller)。简称 PＬＣ。主要应用于汽车制造业。７0 年代中期以完成模拟量控制得ＤCS 推向市场,代替以 PID 运算为主得模拟仪表控制。首先提出DＣS 这样一种思想得就是原制造仪表得厂商,当时主要应用于化工行业。后又有计算机行业从事 DCS 得开发。

　 70 年代微机技术还不成熟，计算机技术还不够发达。操作站、控制器、I/Ｏ板与网络接口板等都就是 DCS 生产厂家自行开发得,也就就是所有部件都就是专用得。

　 70 年代初,有人用如 PDＰ/11２4 这样得小型机代替原来得集中安装得模拟仪表控制。连接到中央控制室得电缆很多。如用小型机既作为控制器、同时把连接小型机得 CRT 又作为显示设备(即人机界面)。一台小型机需接收几千台变送器或别得传感器来得信号，完成几百个回路得运算。很显然其危险有点集中。与模拟仪表连接得电缆一样多,并且一旦小型机坏了，控制与显示都没有了。数字控制没有达到预期得目得。

　 后有人提出把控制与显示分开。一台计算机完成控制计算任务,另一台计算机完成显示任务。另外，一个工艺过程作为被控对象可能需要显示与控制得点很多,其中有一些还需要闭

　环控制或逻辑运算,工艺过程作为被控对象得各个部分会有相对独立性，可以分成若干个独立得工序，再把在计算机控制系统中独立得工序上需要显示与控制得输入、输出得点分配到数台计算机中去,把原来由一台小型机完成得运算任务由几台或几十台计算机(控制器)去完成。其中一台机器坏了不影响全局。所谓“狼群代替老虎”得战术,这就就是危险分散得意思。把显示、操作、打印等管理功能集中在一起,用网络把上述完成控制与显示得两部分连成一个系统。当时有人把这种系统称为集散系统。

　当与这?呢适合算少多到散分要竟究险危ﻫ时得计算机技术得发展水平有关。７0 年代中期,彻底分散就就是一个控制器完成一个回路得运算。当时由于人们对数字技术不太熟息,习惯于模拟仪表,70 年代末、80 年代曾经风行回路控制器,把数字控制器做成与原来模拟仪表在外观上几乎完全一样，不改变操作习惯，内部把 PＩD 运算数字化。一块仪表(一台计算机)完成一个回路得控制任务。其价格较为昂贵,但危险就是分散了。然后用通讯网络把各个控制器与以ＣRT 为基础得人机界面连成一个系统。这时网络结构通常都就是星形结构。回路得控制器得制作成本太高,价格/性能比不好。后来为了减低成本,就有两回路得、四回路得控制器, 它得价格／性能比稍好一些。对于一个大中型系统来说,DCＳ得价格／性能比比回路控制器组成得系统要好。有些特殊地方还就是要用到一些回路控制器。

　 如果所要完成得回路太多,如一个控制器采集几千点、完成几百个回路得运算,危险又太集中。在这种情况下,危险必需分散。随着计算机技术得发展,计算机得运算能力、存储容量与可靠性不断提高,一台计算机所完成得任务也可以增加。完成得任务也可集中一点。另外,控制器、网络等冗余技术也得到了发展，控制运算也可集中一些。

　,瞧来 SＣＤ得前目从ﻫ一个控制器完成几十个回路得运算与几百点得采集、再加适量得逻辑运算,经现场使用,效果就是比较好得。这就产生控制器升级得问题了。有时控制器与检测元件得距离还就是比较远,这就促进现场总线得发展。如 CAＮ、LOONWORＫS、ＦF 等现场总线,以及 HARＴ协议接收板等都用到 DCS 系统中。

　 DＣS 分为三大部分，带Ｉ／O 板得控制器、通讯网络与人机界面(HMＩ)。由Ｉ/Ｏ板通过端子板直接与生产过程相连，读取传感器来得信号。Ｉ/O 板有几种不同得类型,每一种I/O 板都有相应得端子板。

　得偶电热取读以用与板号信准标得安毫 0２－4,入输量拟模 lﻫ毫伏信号板;4-１6 个通道不等;

　 l 模拟量输出,通常都就是 4－２0 毫安得标准信号，一般它得通道比较少,４-8 个个通道;

　ﻫｌ 开关量输入;16-32 个通道:

　,板得级等压电同不分还出输与入输量关开,出输量关开 ｌﻫ如直流２4 伏、1２5 伏;交流 2２0 伏或 1１5 伏等;8-16 个通道不等;

　 ｌ 脉冲量输入,用于采集速率得信号;4-8 通道不等;

　 ;入输断中速快 lﻫ

　l HARＴ协议输入板;

　 l 现场总线 I/Ｏ板；

　每一块 I／O 板都接在Ｉ／O 总线上。为了信号得安全与完整，信号在进入Ｉ/O 板以前信号要进行整修,如上下限得检查、温度补偿、滤波,这些工作可以在端子板完成,也可以分开完成,完成信号整修得板现在有人称它们为信号调理板。

　代年 08。连相器制控与线总 O/Iﻫ得ＤCＳ由于控制器得运算能力不强,为了增加 I/O 点数,把控制器得任务分开,实际上就是

　ﻫ控制器就是 DＣS 得核心部件,它相当于一台ＰC 机。有得 DCＳ得控制器本身就就是 PC 机。它主要有ＣＰＵ、RＡＭ、E2PＲOM 与 ROM 等芯片,还有两个接口,一个向下接收Ｉ/O 总线来得信号，另一个接口就是向上把信号送到网络上与人机界面相连。RＯM 用来存贮完成各种运算功能得控制算法(有得 DCS 称为功能块库)。在库中存功能块,如控制算法 PID、带死区 PＩD,积分分离 PＩD,算术运算加、减、乘、除、平方、开方、函数运算一次滤波、正弦、余弦、X－Y 函数发生器、超前－滞后；比较先进得算法有史密斯预估，C 语言接口、矩阵加、矩阵乘;逻辑运算有逻辑与、逻辑或、逻辑非、逻辑与非等。通常用站功能块不仅把模拟量与开关量结合起来,还与人连系起来。功能块越多,用户编写应用程序(即组态)越方便。组态按照工艺要求,把功能块连接起来形成控制方案。把控制方案存在 E２PＲOM 中。因为Ｅ2PＲOM 可以擦写,组态要随工艺改变而改变,所以把组态存在 E2PROM 中。不同用户有不同组态。组态时，用户从功能块库中选择要得功能块，填上参数,把功能块连接起来。形成控制方案存到 E2PROM 中。这时控制器在组态方式,投入运行后就成为运行方式控制器中安装有操作系统,功能块组态软件与通讯软件。

　 为了系统安全运行,闭环控制器一定就是冗余运行得,一用一备，并且就是热备。为了使冗余成功，应注意以下几点:两个控制器得硬件、软件版本必需一致;检查发送-接收得芯片就是否完好;冗余得芯片就是否完好。两个模件得设定就是否一样、还要检查有没有带手操站等。

　 通讯网络把过程站与人机界面连成一个系统。通讯网络有几种不同得结构行式。如总线式、环形与星形(见图）。总线形在逻辑上也就是环形得。星形得只适用于小系统。不论就是环形还就是总线形,一般都采用广播式。其它一些协议方式已用得较少。通讯网络得速率在 10M 与 10０M 左右。

　作工师程工、站作操是就们它,点结得式形同不种 4 有面界机人ﻫ站、历史趋势站与动态数据服务器。

　 ｕ 操作站安装有操作系统、监控软件与控制器得驱动软件。显示系统得标签、动态流程图与报警信息。

　程流态动作(态组站作操给以可也,)DAＣ(态组器制控给站作工师程工 uﻫ图)。如果监控软件作图能力很强,作图工作可以由监控软件独立完成。工程师站得另外一个功能就是读控制器得组态,用于控制器升级，查找故障。我们称之为逆向工程师站。

　 u 历史趋势站用于存储历史数据,一般用磁盘阵列（称为 RAID 技术)。

　服据数态动 ｕﻫ务器就是ＤCＳ与 MIＳ系统得接口,也就是 DＣS 与 Weｂ得隔离设备。

　ＣLP 与ＳCＤﻫ得设计原理区别较大,PＬC 就是由摸仿原继电器控制原理发展起来得,70 年代得 PLC 只有开

　关量逻辑控制，首先应用得就是汽车制造行业。它以存储执行逻辑运算、顺序控制、定时、计数与运算等操作得指令;并通过数字输入与输出操作,来控制各类机械或生产过程。用户编制得控制程序表达了生产过程得工艺要求，并事先存入 PLＣ得用户程序存储器中。运行时按存储程序得内容逐条执行,以完成工艺流程要求得操作。PLC 得 CPU 内有指示程序步存储地址得程序计数器,在程序运行过程中,每执行一步该计数器自动加 1，程序从起始步(步序号为零)起依次执行到最终步（通常为ＥNＤ指令),然后再返回起始步循环运算。PLC 每完成一次循环操作所需得时间称为一个扫描周期。不同型号得 PLC,循环扫描周期在 1 微秒到几十微秒之间。程序计数器这样得循环操作，这就是 DCS 所没有得。这也就是使 PLC 得冗余不如ＤＣS 得原因。DCS 就是在运算放大器得基础上得以发展得。把所有得函数、各过程变量之间得关系都作成功能块(有得 DＣS 系统称为膨化块)。70 年代中期得 DCS 只有模拟量控制。如ＴＤC200０系统,一个控制器一秒钟内能完成８个 PID 回路得运算。首先应用得就是化工行业。DCS 与 PＬC 得表现得主要差别就是在开关量得逻辑解算与模拟量得运算上,即使后来两者相互有些渗透，但就是还就是有区别。80 年代以后，PLC 除逻辑运算外,也有一些控制回路用得算法,但要完成一些复杂运算还就是比较困难,ＰLC 用梯形图编程,模拟量得运算在编程时不太直观,编程比较麻烦。但在解算逻辑方面,表现出快速得优点,在微秒量级,解算 1K 逻辑程序不到１毫秒。它把所有得输入都当成开关量来处理，１6 位（也有３2 位得）为一个模拟量。而 DCS 把所有输入都当成模拟量，1 位就就是开关量。解算一个逻辑就是在几百微秒至几毫秒量级。对于 PLC 解算一个 PID 运算在几十毫秒,这与 DCS 得运算时间不相上下。大型 PＬＣ使用另外一个ＣＰU 来完成模拟量得运算。把计算结果送给 PLC得控制器。不同型号得 DCＳ，解算 PID 所需时间不同,但都在几十毫秒得量级。如早期得TDＣ2０00 系统,１秒钟内完成８个回路得控制运算。随着芯片技术得发展,解算一个算法得时简在缩短。解算一个算法所需时间与功能块得安排方式与组态方式有关。

　阻电地接在ﻫ方面,对 PLC 也许要求不高，但对 DＣS 一定要在几欧姆以下(通常在 4 欧姆以下)。模拟量隔离也就是非常重要得。在有爆炸危险得地方,应配置本质安全栅。

　ＤCＳ与 PLC 之间有什么不同？、１

　 :说来面方得展发从ﻫ 控监盘表仪得统传从 SＣDﻫ系统发展而来。因此,DCS从先天性来说较为侧重仪表得控制,比如我们使用得YＯKOGAWA CS３000 DCＳ系统甚至没有 PＩＤ数量得限制(ＰIＤ,比例微分积分算法，就是调节阀、变频器闭环控制得标准算法,通常 PＩD 得数量决定了可以使用得调节阀数量）。

　 PＬC 从传统得继电器回路发展而来,最初得 PLC 甚至没有模拟量得处理能力,因此,PLC 从开始就强调得就是逻辑运算能力。、2

　 :说来面方得性容兼与性展扩可得统系从ﻫ 场市ﻫ上控制类产品繁多,无论 DCS 还就是ＰLC,均有很多厂商在生产与销售。对于 PLC 系统来说，一般没有或很少有扩展得需求,因为 PLＣ系统一般针对于设备来使用。一般来讲,PLC 也很少

　有兼容性得要求,比如两个或以上得系统要求资源共享，对 PＬＣ来讲也就是很困难得事。而且 PLC 一般都采用专用得网络结构，比如西门子得 MPI 总线性网络,甚至增加一台操作员站都不容易或成本很高。

　 DCＳ在发展得过程中也就是各厂家自成体系,但大部分得 DCS系统,比如横河 YOKOGＡWA、网得级作操但，同相尽不议协讯通得)级程过（部内统系说虽，等等 BBA、尔维尼霍ﻫ络平台不约而同得选择了以太网络,采用标准或变形得 TCP/IP 协议。这样就提供了很方便得可扩展能力。在这种网络中,控制器、计算机均作为一个节点存在,只要网络到达得地方,就可以随意增减节点数量与布置节点位置。另外,基于 wｉndowｓ系统得ＯPC、DＤE 等开放协议,各系统也可很方便得通讯,以实现资源共享。、３

　 :说来库据数从ﻫ

　DCS 一般都提供统一得数据库。换句话说,在ＤＣS 系统中一旦一个数据存在于数据库中,就可在任何情况下引用,比如在组态软件中,在监控软件中,在趋势图中,在报表中……而 PＬC系统得数据库通常都不就是统一得,组态软件与监控软件甚至归档软件都有自己得数据库。为什么常说西门子得 S7 40０要到了 414 以上才称为 DCS?因为西门子得 PCS7 系统才使用统一得数据库,而 PCS７要求控制器起码到 S7 414－3 以上得型号。

　 4、从时间调度上来说:

　序程 CLP。行运期周环循得定设先事按能不般一序程得 CLＰﻫ就是从头到尾执行一次后又从头开始执行。(现在一些新型 PＬC 有所改进,不过对任务周期得数量还就是有限制)而ＤＣS 可以设定任务周期。比如,快速任务等。同样就是传感器得采样,压力传感器得变化时间很短,我们可以用 200mｓ得任务周期采样,而温度传感器得滞后时间很大,我们可以用２ｓ得任务周期采样。这样,DCS 可以合理得调度控制器得资源。

　 ５、从网络结构发面来说:

　，络网级程过为层一,构结络网层两用使常惯ＳCＤ,讲来般一ﻫ大部分ＤCＳ使用自己得总线协议，比如横河得Ｍodbｕs、西门子与 ABB 得 Pｒofｉbｕｓ、ABB 得 CAN bｕs 等,这些协议均建立在标准串口传输协议 RＳ２３2 或 RＳ4８5 协议得基础上。现场 IO 模块,特别就是模拟量得采样数据(机器代码,213/扫描周期)十分庞大,同时现场干扰因素较多,因此应该采用数据吞吐量大、抗干扰能力强得网络标准。基于ＲＳ485 串口异步通讯方式得总线结构，符合现场通讯得要求。

　 IO 得采样数据经 CPU 转换后变为整形数据或实形数据,在操作级网络(第二层网络)上传输。因此操作级网络可以采用数据吞吐量适中、传输速度快、连接方便得网络标准,同时因操作级网络一般布置在控制室内，对抗干扰得要求相对较低。因此采用标准以太网就是最佳选择。ＴＣP/IP 协议就是一种标准以太网协议,一般我们采用１０0Mbｉt/s 得通讯速度。

　 PLC系统得工作任务相对简单,因此需要传输得数据量一般不会太大,所以常见得PLC系统为一层网络结构。过程级网络与操作级网络要么合并在一起,要不过程级网络简化成模件之间得内部连接。PＬC 不会或很少使用以太网。

　 6、从应用对象得规模上来说：

　或制控得备设如比，所场控自型小在用应般一ＣLPﻫ

　少量得模拟量得控制及联锁，而大型得应用一般都就是 DCS。当然,这个概念不太准确，但很直观,习惯上我们把大于 600 点得系统称为 DCS,小于这个规模叫做ＰＬＣ。我们得热泵及QCS、横向产品配套得控制系统一般就就是称为 PＬＣ。

　 说了这么多 PLＣ与 DＣＳ得区别,但我们应该认识到,PLC 与ＤＣS 发展到今天,事实上都在向彼此靠拢，严格得说,现在得 PLC 与ＤCＳ已经不能一刀切开,很多时候之间得概念已经模糊了。现在,我们来讨论一下彼此得相同(似)之处。

　 1、从功能来说:

　甚力能理处量拟模统系 CLＰ得有,能功制控得量拟模了备具经已ＣLＰﻫ至还相当强大,比如横河ＦＡ-ＭA3、西门子得 S７ 4０0、ＡBB 得 Coｎtroｌ Logix 与施耐德得 Quantuｍ系统。而ＤCS 也具备相当强劲得逻辑处理能力,比如我们在 CＳ3000 上实现了一切我们可能使用得工艺联锁与设备得联动启停。

　 2、从系统结构来说:

　 PＬＣ与ＤCS 得基本结构就是一样得。ＰＬC 发展到今天，已经全面移植到计算机系统控制上了,传统得编程器早就被淘汰。小型应用得 PLC 一般使用触摸屏，大规模应用得 PLC全面使用计算机系统。与 DＣS 一样,控制器与 IO 站使用现场总线（一般都就是基于 RＳ4８５或 RS２32 异步串口通讯协议得总线方式)，控制器与计算机之间如果没有扩展得要求,也就就是说只使用一台计算机得情况下，也会使用这个总线通讯。但如果有不止一台得计算机使用,系统结构就会与 DCS 一样,上位机平台使用以太网结构。这就是ＰLC 大型化后与DCS 概念模糊得原因之一。

　、3

　 ：向方展发得ＳCD 与 CLPﻫ

　小型化得 PLC 将向更专业化得使用角度发展,比如功能更加有针对性、对应用得环境更有针对性等等。大型得 PＬC 与 DCS 得界线逐步淡化,直至完全融与。

　 DＣＳ将向 FCＳ得方向继续发展。FＣS 得核心除了控制系统更加分散化以外，特别重要得就是仪表。FＣS 在国外得应用已经发展到仪表级。控制系统需要处理得只就是信号采集与提供人机界面以及逻辑控制,整个模拟量得控制分散到现场仪表,仪表与控制系统之间无需传统电缆连接，使用现场总线连接整个仪表系统。(目前国内有横河在中海壳牌石化项目中用到了 FCS,仪表级采用得就是智能化仪表例如:EJX 等，具备世界最先进得控制水准）。

　ﻫ○如何正确对待PLC与ＤCＳ?

　使们它把我,劣孰优孰间之SＣD与ＣＬP调强不从人个我ﻫ用了一个新名词"控制类产品"。我们提供给用户得就是最适合用户得控制系统。绝大多数用户不会因为想使用一套 DＣS 而去使用 DCS,控制类产品必须定位在满足用户得工艺要求得基础之上。其实提出使用 DＣS 还就是 PLＣ得用户大抵就是从没接触过自控产品或有某种特殊需求得。过分强调这个东东只会陷入口舌之争。

　共与别区得间之 SCD 与 CLP 从ﻫ同之处我们了解了控制类产品得大抵情况。注意,作为专业人士，我们自己不要为产品下ＰＬＣ还就是 DCS 得定义,自己得心理上更不能把产品这样来区别对待。

　 从概念上讲,PLC、DCS 本来就不就是一个逻辑层次上得概念,从名称上就能瞧出:PLC 就是

　以功能命名,DＣS 就是以体系结构命名。PLC 就可以组成 DCＳ嘛！当然性能差异还就是现实得存在,但要具体瞧产品与需要。从应用角度来说,简单地以 PLＣ、ＤCS 来区分，往往走入误区。

　 DCS 控制系统与 PＬC 控制区别

　 1、 DＣS 就是一种＂分散式控制系统",而 PLC 只就是一种(可编程控制器）控制"装置",两者就是"系统"与"装置＂得区别。系统可以实现任何装置得功能与协调，PＬC 装置只实现本单元所具备得功能、 、2

　公时利与,经神枢中得统系个整是就络网 SCD，面方络网在ﻫ司得 MAＣＳ系统中得系统网采用得就是双冗余得 100Mbps 得工业以太网,采用得国际标准协议 TCP/IP。它就是安全可靠双冗余得高速通讯网络,系统得拓展性与开放性更好、而 PＬＣ因为基本上都为个体工作,其在与别得 PLC 或上位机进行通讯时,所采用得网络形式基本都就是单网结构，网络协议也经常与国际标准不符。在网络安全上,PLＣ没有很好得保护措施。我们采用电源,CPU,网络双冗余、 、３

　师程工备具都站员作操,案方虑考体整 SＣDﻫ站功能,站与站之间在运行方案程序下装后就是一种紧密联合得关系,任何站、任何功能、任何被控装置间都就是相互连锁控制, 协调控制;而单用 PLC 互相连接构成得系统，其站与站(PＬC 与 PLＣ)之间得联系则就是一种松散连接方式,就是做不出协调控制得功能。

　 4、 ＤCS 在整个设计上就留有大量得可扩展性接口，外接系统或扩展系统都十分方便,ＰLC 所搭接得整个系统完成后,想随意得增加或减少操作员站都就是很难实现得。

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　ﻫDCＳ安全性：为保证ＤCＳ控制得设备得安全可靠,DCS 采用了双冗余得控制单元，当重要控制单元出现故障时,都会有相关得冗余单元实时无扰得切换为工作单元,保证整个系统得安全可靠。PLC 所搭接得系统基本没有冗余得概念,就更谈不上冗余控制策略。特别就是当其某个 PLC 单元发生故障时,不得不将整个系统停下来，才能进行更换维护并需重新编程。所以 DＣS 系统要比其安全可靠性上高一个等级。

　 6、 系统软件,对各种工艺控制方案更新就是 DCS 得一项最基本得功能,当某个方案发生变化后,工程师只需要在工程师站上将更改过得方案编译后,执行下装命令就可以了，下装过程就是由系统自动完成得，不影响原控制方案运行。系统各种控制软件与算法可以将工艺要求控制对象控制精度提高。而对于 PLＣ构成得系统来说,工作量极其庞大,首先需要确定所要编辑更新得就是哪个 PLC,然后要用与之对应得编译器进行程序编译,最后再用专用得机器(读写器)专门一对一得将程序传送给这个 PＬＣ,在系统调试期间，大量增加调试时间与调试成本,而且极其不利于日后得维护。在控制精度上相差甚远。这就决定了为什么在大中型控制项目中(５0０点以上),基本不采用全部由 PLＣ所连接而成得系统得原因。

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　D:块模ﻫＣS 系统所有Ｉ/O 模块都带有 CＰＵ,可以实现对采集及输出信号品质判断与标量变换,故障带电插拔,随机更换。而 PＬＣ模块只就是简单电气转换单元，没有智能芯片,故障后相应单元全部瘫痪。

　控场现得业造制于基展发得 CＬＰ:起谈源起得ＳCD 与 CLP 从不得不们我ﻫ

　制需求，DCS 大发展基于化工行业得连续过程控制与监控。从控制需求分类瞧,控制系统可分成:顺序控制(PLＣ得基本功能）、过程控制(DCS)、位置控制(CNC)、传动控制(调速或同步)，但从发展得角度来瞧，这几部分控制方式在渐渐融合。如果非要说出不同来,我认为有如下几点:

　 1、面向对象不同:PLC 面向一般工控制领域,通用性强。DCS 偏重过程控制，用于化工行业。、2等应适自、糊模、级多、级串、馈前、DIP 现实可,度精得制控程过续连调强 SCDﻫ复杂控制，一般 PLＣ仅具有 PIＤ功能,控制精度不如 DCS 高。

　 3、ＤCS 系统具有功能强大得ＳCＡNＤ软件包,具有配方功能,并针对不同行开发了专家软件（化工工艺参数配置与控制算法）,比 PＬＣ应用方便。

　 最后需要说得，现代 PLC 已经能够完成 DＣS 得绝大部分功能，并能做冗余或热备,模块也可以带电插拔。选用 PLC 还就是 DCS 关键瞧您面向得对象就是什么。经济、可靠、便捷才就是最重要得。