水泥公司企业管理规章制度汇编

时间：2020-11-08 11:38:36 来源：蒲公英阅读网 本文已影响人

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　第一部分

　工艺技术管理

　一、总

　则

　第一条

　为加强我公司水泥生产工艺管理，根据《水泥企业工艺管理规程》、《水泥企业质量管理规程》及我公司生产工艺技术特点，特定本规程。

　第二条

　本规程是我公司工艺技术管理的法规性和纲领性文件，是全公司工艺管理工作必须遵循的规定。各部门凡涉及到工艺管理工作的有关文件，均不得与本规程相抵触。

　第三条

　工艺管理的任务是：坚持“质量第一、工艺先行”的方针，通过强化以窑、磨为中心，以质量、环保为线的全过程工艺管理体系，运用数理统计方法进行分析，优化生产过程中工艺参数，提高全过程的工艺管理水平；不断吸收、应用新技术、新工艺，提高质量检测水平，建立工艺定额技术档案，从而达到优质、稳产、低耗、环保的目的。

　第四条

　本规程由公司总经理负责审批，主管副总经理组织实施，日常管理工作由生产安全处负责。各个管理环节要求职责明确，奖罚分明。对违背本规程导致生产遭受损失者应追究责任，严肃处理。

　 二、管理体制和职责

　 第一条

　在总经理、主管副总经理领导下，生产安全处负责全公司的

　工艺技术、环保管理工作，矿山分厂负责矿山开采工艺管理工作，质控处负责产品质量管理工作，必要时设置专职采矿工艺管理工程师、窑工艺管理工程师、磨机工艺管理工程师、质量管理工程师及环保工程师，形成全公司性的工艺、质量管理体系（环保与润滑也可以合并组成单独专职机构）。

　第二条

　生产安全处负责全公司工艺管理工作。其职责是：

　（一）组织制定本公司的工艺管理制度，协同质控处制定质量管理制度和设计配料方案。

　（二）审定主机的台时产量、消耗定额和主要的工艺技术参数。

　（三）协同生产分厂解决生产过程中出现的主要工艺技术问题，指导生产分厂的工艺技术管理工作。

　（四）负责组织贯彻 ISO14001 和 ISO18000 标准，不断健全完善环保管理体系和职工安全卫生管理体系。

　（五）组织相关部门和技术人员对工艺系统进行标定。

　（六）组织采用新技术、新工艺，试制新产品，提高产质量，降低原燃材料的消耗。把环保工作纳入日常工作中，做到零排放。

　（七）组织编制和实施技术改造和实施施计划，提出工艺设计方案。

　（八）负责全国新型干法水泥厂技术经济指标月报的交流和技改技措报表的上报。做好工艺技术资料的积累和保管工作。

　第三条

　质控处负责产品生产全过程的质量管理、控制和检验工作。其职责是：

　（一）组织有关部门制定质量管理制度，主要质量内控指标，原、燃材料的技术要求和质量事故处理办法等，并监督执行。

　（二）严格执行产品国家标准，有权制止任何违章行为，确保出厂水

　泥合格率 100%，富裕强度合格率 100％。

　（三）建立健全严格的检验制度，研究采用先进可靠的测试手段和质量控制方法。

　（四）负责设计配料方案。

　（五）配合生产安全处搞好应用新技术、改进新工艺、研制新产品等实验研究工作，并提供有关实验数据。

　（六）负责提供并及时公布质量控制指标的考核成绩。

　（七）贯彻执行 ISO9001 系列质量管理标准，灵活运用数理统计等方法对质量波动进行分析，提高质量控制水平。

　（八）针对生产过程中出现的质量问题及时组织召开质量分析会。

　（九）会同销售公司定期进行用户访问、征求意见，改进产品质量；研究开发市场需求、企业适销对路的新品种水泥。

　第四条

　专职工艺管理工程师在各自部门负责人的领导下，其任务是：

　（一）负责各自分管系统的工艺技术管理，提出各自系统的工艺技术参数和技术保证改进措施，做好原始记录和技术台帐的登记、统计、分析总结工作，并将有关技术参数上报生产安全处。

　（二）负责主机的单项测定，提出系统的产量、质量、消耗定额，参加有关工艺技术活动。

　（三）审查员工提出的工艺技术合理化建议，并及时上报生产安全处。

　（四）宣传、执行公司制订的质量管理制度，提高控制指标的合格率，改进产品质量。

　（五）研究生产过程中出现的各种工艺技术问题，参与技术攻关。

　（六）参与实施技术改造工作。

　三、矿山系统工艺管理 制度

　 第一条

　矿山开采工艺管理原则是：矿山生产必须遵守“采剥并举、剥离先行、贫富兼采”原则。根据矿山复杂的地质情况和现有的生产工艺特点，在满足质量要求（或质量指标）的条件下，合理划分采区，充分合理利用矿产资料，对不同品位的矿石进行最佳搭配，保证矿山采剥的正常比例关系。用现有的开采技术，保证均衡稳定的向厂区合格的矿石。实现安全、优质、稳产、高效、低耗的目标。

　第二条

　依据矿山地质资料、生产实际及开采技术条件的变化情况，制定符合矿山生产实际和经济效益好的最佳“三率”值；开采回采率大于95％。

　第三条

　采矿设备 （一）根据露天开采工艺特点，为保证均衡地、连续地采出矿石，必须保持一定的贮备矿量：开拓储量为 12 个月的矿石产量，可采矿量为 6个月的矿石产量。

　（二）确定挖掘设备最小工作线长度，石灰石矿山一般为 120-150米，最小工作平台宽度为 30-40 米，台段高度为 14 米及工作面的推进方向。

　（三）剥离物应一次运到排土场，避免多次倒运。

　（四）排土场应选在开采境界以外，不得压盖矿体。

　（五）确定合理的开采顺序，及时开拓新水平，保持均衡采比。

　第四条

　矿山开采

　（一）根据矿山的地形地质图，年末现状图，生产任务及矿山生产能力编制《年度采掘计划》和《月作业计划》。

　（二）根据“采剥并举、剥离先行、贫富兼采”，覆盖土和白云质灰岩应尽量搭配，充分利用矿产资源，降低矿石成本。

　（三）各品级矿石搭配后，要满足质量要求。

　（四）品位波动严重的层次要尽量划出，并研究其分布规律、性质、规模，对品位差的进行搭配使用。

　（五）保证高品位矿层的开采条件，以确保矿山质量复杂的区段品位突然下降时，能有优质矿石进行搭配。

　第五条

　穿孔 （一）根据矿体岩石的硬度和可凿性，选择适合的钻机和钻头，并确定冲击器，保证较高的钻进速度和较低的损耗，保证较高的设备利用率和较低的台班费。正确选用钻头和钻杆直径的配合，保证有足够的气流速度和空气量排出岩渣。不断总结经验，确定最优的转速，冲击频率和轴向给进力。

　（二）不断总结经验，确定最佳穿爆参数：炮孔直径、炮孔网距、炮孔深度及炮孔倾角的数据。按穿爆参数的要求进行穿孔，保证钻机穿孔质量。

　第六条

　爆破 （一）根据矿体贮存条件、矿岩特点、开采方法、钻机穿孔质量，不断总结经验，编制《爆破设计书》。

　（二）选择合理的布孔参数、装药量和装药结构、起爆方法、起爆顺序及起爆间隔时间，优化爆破参数，力求获得最佳爆破效果，减少根底和降低大块率。控制爆破后矿石大块粒度，粒度≤1.2 米的合格率为大于

　90%，尽量减少不合格大块所占的比例，减少二次爆破。爆堆高度应合理，要满足挖掘设备的作业要求，且矿石量不宜小于挖掘机十天的装载量。遇大溶洞和裂隙时，选择合理的混爆宽度。

　（三）距离最终边坡 30 米范围内，宜采用控制爆破，减少爆破对边坡的破坏作用。

　第七条

　挖掘和运输 （一）加强挖掘设备的管理和维修，使设备处于良好技术状态，不断提高操作水平，在装载作业中做到稳、准、快、满，提高挖掘设备和汽车的工作效率。

　（二）挖掘设备的生产能力同穿、爆、运输等环节配合。

　（三）在确保安全的前提下，合理选择挖掘设备和汽车的相对工作位置，缩短铲装设备作业时间。

　（四）挖掘设备在同一工作面上作业时，相邻两台挖掘设备之间最小距离不得小于相应卸载作业半径之和的两倍。

　（五）矿车有效载重量应与挖掘机的铲斗容积保持合理的比例关系，以提高铲装的效率。

　（六）根据《月作业计划》，钻孔取样、爆堆取样的分析数据，制定《控矿计划》。在指定品级区段选择推进方向，合理使用高品位矿层，保证开采品位。不同品位的矿石合理搭配，保证持续稳定供矿，确保预均化堆场每堆石灰石的质量为 CaO≥44.5％，其中 MgO<2.0％。努力降低损失率. 第八条

　根据生产需要，及时进行主机设备单项技术测定，每两年进行一次全面技术标定。

　第九条

　做好原始记录和技术台帐，并妥善保管。

　第十条

　破碎储存 （一）检查板锤、反击板和破碎机内壁防护衬板等的磨损情况，总结磨损规律，选用合适的优质材料，延长使用寿命，及时合理更换板锤，反击板和衬板，保证破碎机正常生产。

　（二）不断总结经验，合理调整反击板的距离，满足破碎粒度要求，求得最佳综合破碎效果。

　（三）喂入破碎机的石灰石粒度≤1.0m，砂页岩、铝矾土粒度≤50mm，破碎后石灰石粒度≤65mm 占 90％以上。破碎后砂岩铝矾土粒度≤50mm(>90％)。

　（四）破碎后入预均化堆场堆料量应大于 20000 吨。保证堆、取料机的正常稳定运转，充分发挥预均化作用、提高均化效果。

　 四、生料系统工艺管理制度

　 第一条

　生料系统工艺管理原则是：根据现有的均化条件、配料计量设备和立磨工艺，保证入磨物料连续、均衡、稳定，寻求和确定合理的立磨操作工艺操作参数，提高粉磨效率，确保系统稳产运转，降低电耗，达到生料易磨易烧。

　第二条

　严格控制配料的稳定，保证出磨生料成分的稳定，调配库原料配比偏差范围±0.5%，全月合格率≥90%；严格控制入磨石灰石粒度70mm 筛余≤10％，合格率占 90%以上；辅料粒度 50mm 筛余≤10％，合格率占 90％以上。入磨石灰石水分<2％，砂岩、铝矾土水分<5%，铁质原料水分<15%，综合物料水分<12％；控制出磨生料水分<0.5%，细度 0.08mm方孔筛筛余<16％，0.2mm 方孔筛筛余<1.5％；出磨生料：CaO：K±0.3%，

　合格率≥85%；Fe 2 O 3 :K±0.2%，合格率≥85%。

　第三条

　立磨操作要求注重窑磨一体化原则，对于喂料量与循环量、风量、碾磨压力、磨盘挡环高度、喷口环通风面积、选粉机转速与叶片倾角及产品细度等工艺参数要适时调整，以保证料、风平衡，负压工况，力求最佳粉磨效率，避免大块、铁质入磨，确保立磨平稳安全运转。磨机操作过程中几个重要工艺参数列表如下：

　序号

　测点名称

　数量

　中控室功能

　参数范围

　最小

　正常

　最大

　单位

　1 磨机出口 气体温度 1 指示，报警，调节 80 95 110 ℃ 2 磨机出口 气体压力 1 指示，报警 0 75 100 -mbar 3 磨机 进出口压差 1 指示，报警 0 50 80 -mbar 4 磨机振动 1 指示，报警 0 2.5 20/30 mm/s 5 磨机减速机 轴承温度 1 指示，报警

　40～50 75/85 ℃ 6 磨机减速机 润滑油温度 1 指示，报警 18

　47/49 ℃ 7 磨机 主电机电流 1 指示，报警 0 300 340 A 8 研磨压力 1 指示，报警

　75

　-mbar 第四条

　保证生料均化库各设备正常稳定运转，确保卸料稳定，充分发挥生料库的均化作用，生料库存料位≥70%(最低 50%)。

　第五条

　选用优质耐磨件，延长磨损件的使用周期，定期测量、记录磨损情况，及时调整和更换，保证立磨的运转率。

　第六条

　充分利用所有收尘设备，使用时间大于磨机运转时间。保证

　收尘设备正常稳定运转，收尘设备零部件损坏、脱落后及时更换或修补,加强密闭堵漏。粉尘排放浓度达到国家标准，实现清洁生产。

　第七条

　确保各计量设备准确可靠，灵活可调。设备处负责所有仪表、计量设备的检查、校正、维护、保养，保持灵敏、准确，定期标定。

　第八条

　磨机单独装设电表，考核主机产品单位分步电耗(从喂料始至入库止)。

　第九条

　定期测定粉磨的相对易磨系数，每季度由生产安全处（磨工艺管理工程师）委托化验室测定一次，当入磨物料特性发生变化时，由化验室事先做相对易磨系数，并将结果及时报给生产安全处。

　第十条

　烧成分厂原料工段和中控室要及时认真填写生料系统相关的记录如产量、质量、消耗、设备运行参数等，严格执行质控处下达的各项质量指标。

　（一）控制入磨物料粒度、水份。根据入磨物料、循环负荷和产品质量情况，及时调整喂料，做到均匀喂料，稳定操作，中控室原料磨操作员如实填写操作记录，保持完整并妥善保管。每月五日前中控室把磨机生产记录表收集整理，送交生产安全处。

　（二）及时进行磨机单项测定，一般 1-2 年进行一次全面的技术测定。

　（三）分厂应对选粉机定期进行检查，防止选粉机风叶磨损，影响磨机产、质量。

　第十一条

　生产安全处（磨工艺管理工程师）建立磨机技术管理台帐，每月进行技术小结，季、年度进行全面的技术总结，包括磨机产、质量、消耗定额等技术经济指标完成情况，对主要操作数据及其它措施实施效果，进行全面分析，为下一个生产周期稳定运行提供依据。

　五、窑外分解工艺管理制度

　 第一条

　预分解系统 （一）预分解系统的工艺管理原则是：稳定入窑生料的分解率，优化系统热工制度，做到定时检查清理，防止结皮和堵塞，搞好系统的密闭堵漏。

　（二）保持窑喂料系统各设备正常运转及风机的风压、风量稳定，保证卸料及喂料的稳定，充分发挥生料库的均化作用。

　（三）现场巡检人员定时检查各旋风筒翻版阀的动作情况，定时检查和清理各级旋风筒锥部及下料管、上升烟道及分解炉等处，防止结皮过多引起堵塞。加强和完善空气炮的维护和使用。

　（四）及时调节分解炉喂煤量和入炉三次风量，使煤粉在分解炉内充分燃烧，温度分布均匀。入窑物料分解率控制在 90%-95%，分解炉出口气体温度控制在 890℃±10℃，五级筒出口气体温度控制在 870℃±10℃之间，一级筒出口气体温度在 310℃-330℃之间，不得大于 350℃。

　（五）合理调节窑尾高温风机的转速和阀门开度，三次风门开度，稳定系统各处压力和温度，一级筒出口气体氧气含量控制在 3%-5%，一氧化碳含量控制在 0.1%以下。

　（六）定时检查各级旋风筒、分解炉及联接管道、窑尾上升烟道、窑头喷煤管等处的耐火衬料情况，如有损坏及时修补或更换。

　（七）定时检查各级旋风筒、分解炉及联接管道，以及上升烟道等处的观察门、清扫孔、翻板阀等，加强密闭，防止漏风。

　（八）系统堵料后及时组织人员清理并做好安全防护工作。

　（九）确保喂料、喂煤系统的稳定，出现波动及时处理。

　第二条

　回转窑系统 （一）回转窑系统工艺管理原则是：根据生料入窑前预热分解的特点，合理确定回转窑系统的风、煤、料、窑速和系统各部温度、压力等技术参数，处理好窑与分解炉、预热器、篦冷机的相互关系，稳定全系统的热工制度，保护好窑皮，提高快转率。延长安全运转周期，加强密闭堵漏，提高热效率和收尘率，实现优质、高产、低耗和安全文明生产。

　（二）提高回转窑中控操作技术水平，坚持前后兼顾，预打小慢车，克服大变动的操作方法。保持火焰顺畅有力，防止顶火逼烧，提高快转率，（基准窑速下的运转时间占全部运转时间的百分率）回转窑基准速度3.5r/min，做到薄料快烧。合理确定并稳定窑内物料填充率，生料喂料量应控制在目标值±1%以内，并与窑速相适应。高度重视结圈、结大蛋、堆雪人的预防控制，及时控制处理产生的趋势，从而避免窑况的恶化，影响正常运行。

　（三）全系统设备要满足生产工艺的要求，排风、喂料、喂煤各设备计量准确、调节灵活、运行稳定，系统密闭装置要完好、可靠。

　（四）窑内煤粉要充分燃烧，窑尾温度一般控制在 1050±50℃之间，氧气含量控制在 1%-2%，一氧化碳含量控制在 0.1%以下。

　（五）根据生料成分、喂料量及煤粉质量的变化情况及时调整操作参数，保持燃料完全燃烧，提高熟料质量，减少黄心料，做到结粒细小均齐，提高熟料易磨性能。熟料游离氧化钙是决定熟料质量及反映熟料烧结程度的一项重要指标，必须严格控制，含量控制在 1.5%以下，立升重是反映熟料烧结程度的重要指标，熟料的立升重控制在 1300±75 克/升范围内，

　28 天熟料强度大于 56.0MPa。

　（六）调节好火焰形状和喷煤管位置，喷煤管操作参数控制位置:点火时应与窑口平，正常操作可内移 300mm。稳定热工制度，延长回转窑耐火衬料的使用寿命。胴体表面正常温度<380℃，超过时及时采取措施处理。发现窑皮蚀薄或脱落及时补救，做到掉砖红窑停（有砖红窑及时采取有效措施）。因故停窑或计划检修时，对窑衬料进行全面检查，发现衬料蚀薄、松动、炸裂、脱落均及时修补或更换，确保下一个周期的安全运转。

　（七）提高回转窑的运转率，改善设备配（备）件的材质和质量，加强设备的计划检修和日常维护，建立健全设备巡检制度。回转窑年运转率达到 85%以上。努力延长回转窑安全运转周期，窑的安全运转周期要达到100 天以上，安全运转周期计算方法规定如下：

　1.红窑必停计算中断。使用镁质窑衬时，及时采取措施。

　2.实施补挂窑皮，不算中断。

　3.因窑内掉砖、换砖引起的停窑，要计算中断。

　4.窑系统发生重大设备事故，引起停窑，要计算中断。

　5.设备、计划检修或事先发现缺陷、停窑处理（有检修计划、检修报告或处理结圈），不算中断。

　6.因外界影响（缺电、燃、原料引起的停窑），不算中断。

　7.停车时间，均不算入运转周期内。

　注:回转窑系统，是指从燃料喷射、喂料设备到熟料进库、废气经窑尾大袋收尘器或排风机排出的所有设备和装置（不包括余热锅炉系统及高温风机进口膨胀节）。

　（八）严格控制原燃材料中有害成分含量，入窑生料一般控制在如下范围：K 2 O+Na 2 O<1.0%、C1<0.015%

　克分子比(硫碱比)=（MOL SO 3 ）/(MOL K 2 O+MOL Na 2 O)＝0.8-1.2％ 当所用原燃材料中有害成分超出上述范围，采取搭配或禁止进厂等措施加以解决。

　（九）确定合理的配料方案。稳定熟料率值，缩小波动，石灰石饱和系数(KH)控制范围为 k±0.02，合格率不得低于 85%，硅率和铝率控制范围为 k±0.10，合格率不得低于 85%。入窑生料和煤粉的质量指标要严格控制，生料细度 0.080MM 方孔筛筛余≤16%，生料氧化钙滴定值为目标值±0.30%，合格率不得低于 85%。入窑煤粉的灰粉和挥发份相邻两次检测的波动范围控制在±2.0%以内,煤粉细度为 0.080 毫米方孔筛筛余量小于12%，水分不大于 1.5%。

　（十）生料消耗应<1.65kg/kg-ck，火砖消耗<0.6kg/kg－ck，熟料热耗应低于 720Kcal/kg-ck。窑与分解炉煤粉比例: 窑: 炉=35-40:65-60。

　（十一）降低窑灰溢出量。收尘器及其附属设备加强管理，处于完好的状态，其年运转率应为主机运转率的 95%以上，降低收尘器的过滤风速，防止旁路和偏流，提高收尘器的效率。排放浓度要达到国家标准。收下的窑灰均匀稳定、连续喂入窑内，不允许时开时停。

　（十二）突然停电时，迅速开启保安电源，启动窑辅助电机慢转窑，启动高温风机的辅助电机，把窑头喷煤管从窑内拉出窑外。

　（十三）所有热工仪表和测试仪表及计算机设备保证其完整、灵敏、准确。回转窑操作记录必须完整，及时、逐项、如实记录。记录项目应包括：窑速、排风、喂煤、台时产量、立升重、游离氧化钙、入窑生料成分、废气温度、CO 含量、窑头、窑尾负压等。回转窑操作记录妥善保管，每月五号由中控室收集交生产安全处统一保管，定期分析指导生产。

　第三条

　篦冷机系统

　（一）篦冷机系统的管理原则是：合理控制风量和风压、篦速，加速熟料冷却，提高二、三次风温，减小热损失；冷却机的熟料温度低于 65℃十环境温度。

　（二）及时调节篦床速度，做到布料均匀，在篦床各项参数许可下，尽可能保持厚料层操作，提高二次风温，减少风室漏风。

　（三）突然停电时，迅速利用保安电源开启窑头罩冷却风机和一次风机。避免篦板及喷煤管烧坏。

　（四）控制入窑头电收尘气体温度小于 250℃，温度大于 250℃时，采取掺冷风等措施以保护电收尘器、提高电收尘器效率。

　（五）停机时检查篦冷机内篦板和浇注料的完好情况，如有剥落破裂等及时修补或更换。

　（六）加强设备管理，掌握设备的篦板磨损情况，定时加油。隔板、风室要完整。观察孔、检修门、活动联接处要密闭完好，防止漏风。各部位管道阀门灵活可调，防止螺丝松动或篦板脱落，定期检修或更换篦板。

　（七）加强熟料破碎机、排灰阀及输送设备的管理，使之安全运转，定期检查和更换锤头，保证出破碎机的熟料粒度小于 25mm。

　（八）及时清理窑头电收尘器内的积灰，维护好振打装置，定期检查极板磨损和变形情况，防止气流短路现象。

　（九）系统温度、压力等仪表定期校正，确保显示准确。

　（十）做好各项原始记录，采取科学方法定期分析原始记录，指导生产。

　（十一）根据生产需要及时对回转窑进行单项测定，一般 1-2 年进行一次全面热工标定及热平衡计算。

　（十二）全系统的耐火材料要合理配套，制订合理的库存储备定额和

　领用制度，需要更换品种时，分厂与生产安全处进行讨论研究，书面提请公司领导批准后，由供应部采购。

　（十三）耐火砖的砌筑及不定型耐火材料浇注的施工服从技术人员的指导，并严格按《水泥回砖窑用耐火材料使用规程》第四章《窑衬的施工》进行操作。

　（十四）更换衬料严格执行烘烤制度，根据衬料材质、更换数量、气候条件等确定烘烤方案，窑衬烘烤时不准发生温度骤降和局部衬里过热，烘烤时间必须连续进行，不得中断。

　（十五）砌砖人员要经过培训，保证砌转质量。

　（十六）耐火材料均应入库房中，严禁露天存放，防止雨淋，同时注意通风。

　（十七）吸湿性较强的耐火砖存放在耐火材料库内，尤其是碱性镁铬砖注意防水防潮。

　（十八）不同品种、规格的耐火材料（含火泥）必须分别堆放，并有明显表记，表明材料的品种、规格、数量和进出库日期，便于维修使用时查找识别。

　（十九）在重叠堆放的情况下，应根据形状、材质来堆放，容量小、硬度小及易脆的物品堆放在上面。

　（二十）耐火材料在装卸和搬运的过程中须轻拿轻放，避免碰撞损坏。

　（二十一）有时效的耐火材料存放时间不能太长，已受潮变质的材料不能用。

　（二十二）供应部收货后会同烧成分厂和生产安全处窑工艺管理工程师，及时对耐火材料的质量进行抽检。发现质量问题必须通知耐火材料厂家到现场处理。

　（二十三）烧成工段建立耐火材料使用情况台帐，并上报生产安全处。

　（二十四）耐火材料库每月出具库存报表，报送生产安全处，会同烧成分厂提出需求计划，经总经理批准后由供应部负责购置。

　 六、煤粉制备系统工艺管理制度

　第一条

　煤粉制备系统的管理原则：按照煤的物理性能，在安全运转的条件下，选用最佳的操作参数，做到煤、风、压力、温度相互适应，提高粉磨效率，保证回转窑和分解炉用煤的数量和质量。

　第二条

　进厂原煤质量控制指标：烟煤挥发份 V≥22.0％，水分≤8％，热值 Q>23000KJ/Kg，含硫小于 1.0％。

　第三条

　进厂原煤按化验室指定进入堆棚，不同煤质不得混合堆放。进均化堆场的原煤，严格按质控处通知搭配。

　第四条

　控制入磨原煤粒度，加强磨机操作，根据质量要求和操作参数，经常调节有关参数，做到均匀喂料，确保煤磨操作稳定。

　第五条

　入窑煤粉控制指标：烟煤煤粉细度（0.08mm 筛筛余）﹤12％，水分 1.0％。入磨原煤水分﹤8％，粒度一般不超过 50 毫米。

　第六条

　制定合理的系统工艺技术参数，煤磨入口气体温度最高340℃（正常 270℃），煤磨分离器出口气体温度控制在 60-80℃。调节研磨压力，控制磨机振动值，及时排渣。

　第七条

　加强磨机磨辊、分离器、拉杆、隔绝门、风管等部位密封堵漏,定期清理积灰。

　第八条

　煤粉制备系统必须搞好收尘，排放气体含尘浓度﹤50mg/NM3 ，室内﹤6mg/NM 3 。收尘设备有专人管理，保温设施完好，振打装

　置保持正常，所有收尘系统、管道必须畅通，设备完好。全系统设备必须完好，密闭装置要完善、可靠，防止结露，及时清理积灰，定期维修。

　第九条

　惰性气体设施和 CO 监测装置、防爆阀门或安全阀门一定要灵活可靠，并定期检查、校验。自动报警装置必须完好，报警设定值和安全防爆阀任何人不得随意改变。长时间停窑检修（一周以上），煤粉仓尽可能卸空，防止煤粉自燃，以确保系统安全生产。

　第十条

　各计量秤定期校准，确保计量确准确性。

　第十一条

　中控室将磨机的台时产量、细度、水分、原煤性能、电耗等记录在台帐上，并报生产安全处。

　七、水泥粉磨系统工艺管理制度

　 第一条

　水泥粉磨系统工艺管理原则：充分利用辊压机—水泥磨—选粉机联合终粉磨工艺的优势，寻求和确定合理的研磨体级配、最佳的装载量；充分利用计量监测仪表，DCS 控制系统等先进技术手段，优化工艺操作参数，保持各仓能力的平衡和料、球、风、选粉效能的相互适应，以保持系统负压工况，提高粉磨效率，降低电耗，实现优质、高产、低耗，确保安全文明生产。

　第二条

　根据入磨物料的易磨性、磨机负荷一仓音频、磨尾负压、出磨物料温度、斗提负荷、循环负荷率和选粉效率等参数，合理调整磨机喂料量、磨内通风及各挡板开度，努力做到磨机平稳，控制好磨头仓和水泥库料位，提高磨机粉磨效率。

　第三条

　缩小入磨物料粒度，充分利用电磁除铁器和金属探测仪严防铁器喂入，做到均匀喂料，避免发生过饱过空现象，混合材料、石膏和助

　磨剂的掺加量，应按规定的数量均匀掺入，防止杂物进入辊压机。

　第四条

　辊压机的喂料要保持一定的料压，因此必须控制稳流称重仓的料位在 60-80％，确保辊压机正常工作；辊压机电机电流一般控制在25-30A，料饼厚度一般控制在 20-40mm，液压压力一般控制在 8-8.5Mpa。同时相应调整水泥磨系统喂料量，控制打散机回料量，用好称量控制回路和斗提负荷控制回路，维持辊压机和磨机能力平衡，有利于系统连续运转。

　第五条

　入磨石灰石粒度不大于 25 毫米，混合材料、石膏不大于 30毫米；熟料一般不大于 25 毫米；熟料入磨温度一般不超过 100℃。

　第六条

　认真填写操作记录，妥善保管。应用数理统计方法进行分析，减少波动。

　第七条

　定期测定物料的相对易磨系数，作为挤压粉磨系统工艺参数调整的依据。方法为：以平潭标准砂为标准样品，用化验室小磨将等量的标准样品和被测物料（取入磨物料平均样经破碎，选 5-7 毫米粒度的作为样品），分别以相同的时间粉碎、所得比表面积之比，即为相对易磨系数。

　第八条

　定期清仓补球。清仓时研磨体要分仓，分规格仔细拣选、过磅，按配球方案装入磨内。每次清仓补球均需记录。逐步实现研磨体拣选、过磅、装球机械化。每次清仓和定期补球时，要仔细检查研磨体和篦、衬板等，发现缺陷及时处理。在运转中发现衬板或螺丝松动、脱落，必须立即停磨，拧紧、补镶。

　第九条

　根据需要在磨机作业期间，定期或及时取样，用 0.20和 0.08毫米方孔筛作筛余曲线试验，检查粉磨效果。

　第十条

　凡配球方案，选粉设备和磨内结构改进时，应将前后的筛余曲线、台时产量、产品细度（比表面积）、原材料性能、研磨体配比和电耗等，按时登记在统一的技术台帐上，并进行分析比较。为充分发挥选粉

　设备的效能，根据产品质量要求，合理制定选粉设备的操作参数。

　第十一条

　磨机收尘设备及通风管道应加强管理。要有保温设施。零部件损坏、脱落，要及时更换或修补。加强密闭堵漏，防止漏风，磨头要经常保持负压状态。

　第十二条

　充分利用现有收尘设备，其使用时间要大于磨机运转时间。排放浓度要达到国家标准。

　第十三条

　设备处要积极定期检查、校正仪表和计量设备，保证控制系统的正常运行。

　第十四条

　每台磨机要装设电表，分别考核主机产品单位电耗和产品单位分步电耗（从喂料始至入库止）。

　第十五条

　根据生产需要进行磨机单项测定,一般 1-2 年进行一次全面的技术测定。

　 八、水泥包装系统及商品熟料工艺管理制度

　 第一条

　严格执行质控处下达的包装通知单，并按通知单规定的品种、强度等级、编号、库号和搭配比例进行包装或装车、码垛，严禁混编、混袋。

　第二条

　定期对包装机微机称进行校正，保证袋重符合规定。袋重控制大于 50-1Kg，20 袋总重必须大于 1000Kg，保证合格率 100％。

　第三条

　商品熟料要按化验室规定搭配放料，做到强度稳定，地磅计量准确。

　第四条

　收尘设备和通风管道有专人管理。零（部）件损坏、脱落，及时更换或补修。加强密闭堵漏，防止漏风，熟料库底卸料区域保持负压，

　防止熟料外溢，改善工作环境和劳动条件。

　第五条

　商品熟料按规定进行检验，并建立台帐。

　第 二 部分

　生产管理

　 一、总

　则

　第一条

　工艺管理细则 （一）目的和范围 为加强工艺生产管理，优化操作技术保持工艺生产线的运行稳定，加强新技术、新材料、新工艺的消化吸收，提高工艺过程中的热效率和收尘效率根据《干法窑生产管理规程》，特制定本管理细则。本细则适用于制造分厂生产工艺各工序的管理。

　（二）回转窑工艺管理 1.回转窑工艺管理原则 遵循生产技术规律，制定合理的经济技术指标，确定料、煤、风和窑速的合理技术参数，稳定热工制度，提高运转率、延长安全运转周期；实现优质、高产、低消耗、文明安全生产目标。

　2.回转窑系统的设备要满足生产工艺要气，风、煤、料、窑速要匹配，一次风、二次风、三次风、排风机及喂煤系统要灵活可调；窑头、窑尾、烟室、预热器等处的密闭装置要完整、严密；冷却机、喷煤管、收尘系统及其附属设备都要保持完好。

　3.不断提高回转窑操作水平，加强煅烧操作，严格控制好工艺参数在合理的范围内，坚持前兼顾，避免偏烧，提高运转率，严禁跑黄料，防止跑煤。

　4.严格控制熟料游离氧化钙和熟料升重在合适的范围内。

　5.保持燃料完全煅烧，减少黄心料，控制结粒细小均匀，并保证得到充分的骤冷，以提高熟料易磨性能，保证熟料质量。

　6.努力降低窑尾废气温度，缩小波动范围，窑尾过剩空气要严格控制在合适的范围内。

　7.进厂原煤要按质量分堆存放，搭配使用，煤粉质量务必严格控制均匀，满足煅烧要求，做好煤料对口工作，确保熟料质量合格。

　8.所有均化设备均需保持正常，并正确使用，要保持均化堆场自动堆取料，保证八组分配器正常工作，均化库要保持自动下料。

　9.努力降低原燃材料的消耗。

　10.改善回转窑预热系统和冷却机系统的热交换装置，提高系统热效率，合理使用冷却风量，提高二（三）次风温，使出冷却机的温度小于65℃+环境温度。

　11.为掌握烧成带耐火砖和窑皮情况，每小时应检查窑胴体温度，及时判断窑皮变化，在窑况不正常或发现有耐火砖掉出，风料、煤突然变化时，应勤加检查。交接班时必须交清窑皮和窑体温度变化情况。

　12.挂窑皮期间，参照操作规程或作业指导书进行，热工制度必须稳定，严格控制结粒，严禁跑生料、结大块或烧流现象投料初期的喂料量应适中，以后根据窑皮情况和煅烧情况逐渐增至正常。

　13.合理的喂料量是稳定回转窑热工制度的前提，三班统一操作，尽量减少波动。较大的变动（包括重大操作参数的变更，需经分厂工艺技术人员、分厂领导批准，应急处理时做好记录，说明理由）。

　14.在正常运转时，如果窑皮蚀薄或垮落，应立即进行处理补好，挂好窑皮，以防“红窑”。严格执行“掉砖红窑必停严禁压补”的规定。

　15.防止窑灰逸出。收尘器及其附属设备要加强管理，运行中要有运行记录，检修时要做好检查检修记录应保持设备完好状态，提高收尘器的收尘效果，排放浓度要达到国家标准。收下的窑灰要合理利用。

　16.尽力延长回转窑安全运转周期，烧成带使用镁质耐火砖，各带窑衬应相应配套，改善设备配件的材质，加强设备管理，做好维护与计划检修工作。安全运转周期计算方法如下：

　（1）掉砖红窑必停计算中断。使用镁质窑衬，有砖红窑时要及时采取措施，补挂窑皮，不算中断。

　（2）因窑内掉砖、换砖引起停窑，计算中断。

　（3）回转窑系统发生重大设备事故，引起停窑，4 小时以上者计算中断。

　（4）设备计划检修或事先发现缺陷，停窑处理（有检修计划、检修报告或处理结圈、结皮）不算中断。

　（5）因外界影响（缺电、燃料、原料）引起停窑，不算中断。

　（6）所有停车时间，均不算入运转周期内。

　17.建立健全窑衬材料保管和砌筑责任制。参照“水泥回转窑用耐火砖材料使用规程”和“回转窑工艺检修操作规定”。

　18.计划检修或因故停窑后，应对窑喷煤管、冷却机、预热器、三次风管等部位的耐火砖和浇注料全部检查，并有详细检查报告（报告时间以停窑计不超过 24 小时）。风蚀薄、松动、歪斜、脱落者应修补更换，更换情况也要详细记录。

　19.回转窑热工仪表，应由计量管理部门定期校正，保持完好、灵敏、准确，充分发挥已有热工仪表的作用，并不断充实完善，根据生产需要及时对回转窑进行单项测定。

　20.操作记录必须完整，逐项如实记录所有记录，技术测定的原始数据，技术总结合热工标定资料等应妥善保管定期归档。

　21.燃料、生料消耗量和熟料产量，必须力求准确，记录设备要有专人管理，定期检查校正，库存量每旬盘点一次。

　（三）回转窑工艺技术参数要求 1.回转窑运转率在 92%以上。

　2.熟料 f-cao、强度、升重达到规定要求。

　3.原煤的灰份、挥发份、水份数据达到规定要求。

　4.消耗：

　（1）平均熟料耗生料≤1.60。

　（2）平均熟料热耗＜3.178MJ。

　（3）每吨熟料耗砖 0.7kg。

　5.正常操作时窑胴体温度应小于 400。

　6.篦冷机余风温度≤280℃（不带余热发电）。

　7.篦冷机篦板温度≤250℃。

　8.各部位参数（主要）。

　（1）五级筒物料温度：860℃-880℃。

　（2）窑尾烟室废气温度：1050℃±50℃。

　（3）五级筒出口温度：860℃-890℃。

　（4）一级筒出口温度：小于 340℃。

　（5）三次风温度：900℃-1000℃。

　（6）DD 炉出口温度：870℃-900℃。

　（7）窑头负压：-50-150Pa。

　（8）窑尾负压：-200-300Pa。

　（9）出预热器氧含量：2-4%，CO 含量≤0.02%。

　（四）磨机工艺管理 1.磨机工艺管理原则 （1）减小入磨物料粒度，正确使用设备，寻求最佳配合参数，保持系统良好工况，提高粉磨效率，降低电力消耗。

　（2）改善磨内结构的材质，延长使用周期，改进磨内结构形式，充分发挥能力传递效率，提高磨机效能，挖掘生产潜力。

　（3）根据入磨物料粒度和产品质量情况及时调整喂料和分离器速度，做到均匀喂料，避免发生料层过厚过薄现象，防止杂物进入磨内。

　（4）及时了解入磨物料的粒度和易磨性变化，特别是砂岩的硅含量的变化，并根据变化情况，及时调整入磨的喂料量及相关参数。

　（5）必须坚持定检制度，定检时应详细检查磨内衬板磨辊、磨盘、辊支架、喷口环、架体的筒及磨机内其它零部件的磨损情况，并有详细记录，凡出现裂纹、变形、必须及时更换。

　（6）紧固时应在磨内仍有一定温度情况下进行；ATOX-50 磨在磨辊外沿与内沿磨损量之差大于 50 时，应进行掉面使用，当磨辊与磨盘的磨损量之和接近液压拉伸杆的冲程，必须更换磨辊或磨盘衬板，以确保磨机正常工作。

　（7）ATOX-50 磨辊在磨机衬板更换或掉面后，依次运行 8、24、72小时进行磨辊螺栓的紧固，紧固时应在磨内仍有一定温度情况下进行，各螺栓的紧固力矩见《ATOX-50 原料立磨使用维护要领书》。

　（8）加强磨机的维护保养，原则上每周对磨机及辅机设备进行检查，主要包括各油站及密封风机、入磨系统；ATOX-50 磨辊密封一般三月各加一润滑脂，每个辊一次加 150-200 克，中心架侧可偏多，在 100 克左右，

　外侧在 50 克左右即可，加油时应在磨辊热态加，并且要旋转磨辊，防止损坏油封。

　（9）所有仪表、计量设备，分厂要有专人管理，计量、设备部门负责检查、校正，保持其灵敏、准确。

　（10）岗位要认真填写操作记录，分厂应建立磨机技术管理台账，详细记录下列事项：产、质量、设备运转情况，磨损件的磨损和更换情况，定期检查原材料的性能和主要经济指标的完成情况。

　（11）每月要进行一次工艺运行小结，季度要进行全面的技术总结，包括磨机产、质量、电耗等主要技术经济指标完成情况。主要操作数据及技术措施实施效果，需进行全面分析，由生产安全处组织召开专题总结会。

　2.ATOX-5 生料磨工艺管理及技术参数。

　3.为了保证系统工况稳定，物流畅通，规定各库库位如下：

　（1）均化库料位必须保证在 40%以上，如低于 40%或空深大于 20 米时，窑必须限产运行，以确保库位上涨，稳定出库物料成分，均化库自动下料，八嘴分配器必须保证工作正常。

　（2）原料分配料库位控制在 60%以上，石灰石库在雨季时，要检查库的积料情况，可根据具体情况进行计划清库；砂页岩库要根据积料情况进行计划清库。

　（五）煤磨工艺管理细则 1.定期对磨机进行检查和预检修，要求根据煤粉仓料位每周安排磨内检查，检查耐磨件的磨损情况和各运动部件的螺栓松动情况，制定详细的磨机检查表对照检查，并对检查出的问题进行预检修，检修时间一般不超过 3 小时。

　定期对磨机研磨体消耗进行检测并记录，并记录磨机运行的产量和质

　量及电流等参数，并根据运行状况调整补充研磨体。

　2.确保原煤的料流通畅 （1）根据原煤的水份和天气情况不定期安排清理原煤仓工作。

　（2）定期对取料机及原煤输送系统进行检查和预检修（可与清仓同时进行）。

　（3）在雨季取料机取料不得过大，防止煤水份过大而造成下料口下料不畅堵塞。

　（4）保持出料皮带地坑无积水，雨天勤抽地坑积水。

　3.保持各挡板处于正常工作状态，以确保系统稳定的风温风量，并保持出磨温度可控可调。

　4.定期对气体分析仪进行检查，探头清堵，确保 CO 测检仪正常工作。

　5.与窑操作员保持密切联系，努力稳定窑的工况和稳定篦冷机一、二段层压，以达到稳定入磨风温风量的目的。

　6.确保磨主袋收尘收尘工作正常。

　（1）每日必须对袋收尘运行状况进行一次全面的检查，包括卸料系统并进行详细记录。

　（2）袋收尘的供气压力要求达到 0.5Mpa 以确保系统清灰彻底，确保系统压差不大于 1500Pa。

　（3）定时对储气罐放冷凝水，防止压缩空气含水量过大，糊袋造成磨机压差过大。

　7.煤粉仓的安全使用 （1）为防止煤粉仓因长期固定的料位而使仓内煤粉过高，在遇仓温超过 60℃，立即进行拉仓处理。

　（2）保持充 CO 2 管路畅通，并保持有足够的 CO 2 气储存，并定期检查，

　确保随时可充 CO 2 。

　（3）在有特殊原因停窑，煤粉仓存有煤粉，预计贮存时间超过 24小时，需向仓内充 CO 2 ，并关闭仓上所有阀门，或向仓内铺盖生料粉，铺盖不少于 5 吨。

　（4）如袋收尘或煤粉仓有自燃时，应立即停止主袋收尘风机，关闭系统挡板，将仓用空，并检查更换袋收尘滤袋。

　（5）保持煤粉仓防爆阀安全可靠，处于完好状态。

　（六）工艺事故管理 1.工艺事故的定义 （1）工艺质量事故：因工艺设计不当，上下道工序匹配不合理，设备陈旧等造成自身能力下降，在实际生产中长期不能达到生产需要，称为工艺质量事故。

　（2）工艺责任事故：因工艺操作失误，巡检不到位，故障处理不及时，技术整改方案落实不力，造成停产、减产或产品质量问题等称为工艺责任事故。

　2.工艺事故的分类：

　（1）一般工艺事故：生产线或主机停机 1 小时以上，1 天以内（含 1天）。

　（2）重大工艺事故：造成生产线中主机停机 1 天以上，6 天以内（含6 天）。

　（3）特大工艺事故 ①造成人员重大伤亡事故的。

　②造成设备爆炸、车间失火、厂房到倒塌的。

　3.工艺事故的时间计算：一般情况下，工艺事故计算时间是从发生设

　备停止运转到开机正常运转时间，停机过程中因备件或其它因素造成的检修，恢复等待时间扣除。

　4.工艺事故损失的计算 （1）造成设备损坏的按设备管理相关制度执行。

　（2）造成主机停产的按停产期间所能生产的产品量计算。

　（3）事故处理过程中所需的人工费、机械费等。

　（4）事故处理当中涉及到以上内容应合并计算。

　5.工艺事故的防范 （1）技术人员、操作员、巡检人员应努力提高技术水平，熟练掌握操作规程和设备的性能，维护保养知识。

　（2）对工艺或设备缺陷加强整改。

　（3）每月召开一次质量例会，分析现场出现影响工艺、质量方面的各种问题并提出解决方案。

　（4）针对工艺事故的原因，制定包括技术措施和管理措施两方面的防范措施。

　（5）技术措施必须首先落实，在强调管理措施。

　（6）制定的防范措施要从实际出发，稳定可靠，落实防范措施要有责任人、期限和标准。

　（7）在没有落实防范措施前，又无临时可靠地保证措施不得恢复生产。

　6.工艺事故的报告与处理 （1）工艺事故发生时的紧急处理措施 ①出现可能要发生工艺事故的预兆，自己又不能确认时，应采取必要的预防措施，不让事态扩大，同时向调度、工艺主管和分厂领导汇报，相

　关人员要立即赶往现场或控制室或根据情况报告迅速提出处理意见。

　②事故一旦发生，操作人员应采取紧急措施，包括按操作程序停车、停料等（注意按操作规程操作，不可手忙脚乱），防止事故的进一步扩大和蔓延，若有人员伤亡，应立即抢救。

　③在紧急处理后，立即向调度和公司领导报告事故发生经过、事故发生部位、时间、已采取的紧急处理措施，以及事故有无进一步扩大的危险等。

　（2）工艺事故的处理 ①事故发生后，操作巡检人员应如实地、毫不隐瞒地在交接班记录中详细记录发生的事故部位、时间、经过、采取的紧急措施及设备目前状况等，并签名，并在 36 小时内写出事故经过报告给分厂和相关部门。

　②一般事故由分厂决定处理方案，并组织力量进行处理。

　③重大事故应在保护现场的同时，报告生产设备处、分管副总经理，察看现场后研究决定处理方案。

　④各单位事故处理人员在接到检修处理任务的电话、口头或出事通知后，不得以任何理由拖延、推诿。必须全力以赴抢修处理。操作、巡检人员必须主动配合，协助有关人员进行抢修处理。

　⑤特大事故由公司分管领导组织设备处和组织部门等单位成立调查组进行处理，造成人员伤亡，按相关规定定性处理。

　7.事故的责任分析与处罚 （1）事故的处理本着“四不放过”的原则，目的在于使事故责任者、领导和职员都受到教育，吸取教训，采取有效措施，避免同类事故的发生。

　（2）事故责任者确定后，根据事故发生的原因，参照各类技术参数和规程进行分析，连同有关人员的过失以及与促成事故是否有因果关系来

　确定事故的连带责任者和管理责任者。

　（3）按责任分工和工作态度追究个人职责范围内因工作不负责而造成事故的责任。

　（4）按事故隐患来源追究责任者（上一班或几个班就已经存在事故隐患而没有及时处理，应追究这几个班责任），发生在整个操作过程的各个环节中，追究最初造成事故隐患的责任；一个隐患涉及多方面管理、操作责任的，以追究对事故原因发生作用的一方为主。

　（5）按操作规程追究责任，在责任分析中追究属于明显违反操作规程的责任。

　（6）因管理者决策错误，或工作不到位，防止措施不力，或姑息迁就，对发生事故处理不力，而使事故重复发生，或因官僚主义、违章指挥、冒险蛮干，迫使工作人员违章作业而造成事故的，由决策者、指挥者或指令者负责。

　（7）因拆除、毁坏、挪动安全装置、安全警示牌或对安全装置维护管理不当造成事故的。或明知安全装置失效而进行操作发生事故的，由当事人负责。

　（8）因配料失误，计量不准，参数显示不正确，以及已发现的事故隐患未能及时整改，又未采取有效的防范措施或在事故后虽有有效的防范措施，但未得到很好的落实，致使同类事故重复发生的，应由有关管理者负责。

　（七）对违反本规定者按考核制度执行考核，处罚职员按奖惩办法执行。

　第二条

　生产管理的任务 生产管理的任务可概述为通过计划、组织、控制、考核等办法，把投

　入生产过程中的劳力、设备、物资、工具、动能、资金信息等生产要素有机的结合起来，用最经济的方法生产出满足客户需求的产品。

　第三条

　生产管理的主要内容 生产准备管理是指对生产过程的组织策划、工时测定、劳动组织与分工、文明生产等。

　（一）生产计划管理 生产计划管理是指编制生产计划、作业计划、计划分配等。

　（二）生产控制管理 生产控制管理主要包括进度控制、在产品控制、质量控制、周转与考核。

　（三）生产指挥机构 生产指挥机构是指导、协调公司生产的指挥机构，下设调度室、安全环保科，负责公司生产、安全管理工作。

　第四条

　生产调度的职责及权利 （一）职责 1.负责组织、协调、指挥当班期间分厂的生产作业及设备维护管理。检查、督促、落实各项生产任务指标及其他任务的完成情况。

　2.负责并及时掌握对当班期间的原燃材料、生产、半成品、成品的入库和在库情况。

　3.与质检部门协调落实生产质量指标完成及水泥包装成品出厂和装车情况。

　4.根据现场设备实际运转情况，对需要维修的设备建议、协调分厂处理并提出要求及维修计划，掌握维修进度情况，做好运转前的准备工作。

　5.当设备运转中发生故障，应立即赶赴现场，积极调查分析故障原因，

　组织、协调分厂机修人员尽快处理，使停机时间降低到最小程度。

　6.负责当班期间生产现场的巡检及设备定检管理和生产巡检员工的劳动作风纪律。

　7.当发生重大故障或遇到紧急情况时，应及时向主管领导汇报，并一一向上级领导汇报，并组织本班人员采取应急或防范措施，避免事态扩大造成事故。

　8.负责落实当班员工的各项规章制度遵守情况，确保人身和设备的安全，提高设备运转率。

　9.严格执行安全生产禁令，不违章指挥和违章作业，严格按照安全操作规程办理停、送电手续和开...